Травяная мука в гранулах. Линия производства витаминно-травяной муки

Ателье, сделанное голландским банкиром, который в Москве начал испытывать недостаток делового гардероба - и решил восполнить его сам. Костюм - от 25 тысяч рублей

Фотография: Максим Шер

Екатерина Лопаткина и Пол Коммандеур, совладельцы: «Главный минус фабричного производства - все шьется на «среднего человека». Многим приходится потом отдавать вещь портному, чтобы подогнать длину рукава и углубить вытачку. Персональный пошив позволяет этих неудобств избежать. К нам ходят совершенно разные люди - но в основном все же те, кому нужно костюм носить по работе. Хотя много заказов для свадеб и других ярких событий, в том числе от людей, которые не носят костюмы каждый день, а хотят, например, пиджак в клетку или «собачий зуб» с цветными патчами на рукавах. Или просто увидели новый костюм на Харви Спектере (главный герой сериала «Suits». - Прим. ред.) и не могут теперь без него.

Нам хочется привить российским мужчинам, прежде всего, правильный крой, избавить их от привычки носить костюм и сорочку на 2–3 размера больше, слишком длинные бесформенные брюки и широкие рукава. Ну и да - костюм может быть не только черным и темно-серым. Вообще, черный костюм в офисе - это дурной тон. Для черного костюма у мужчины в жизни есть только два события - свадьба и похороны

Made-to-measure - технология, с которой мы работаем, - предполагает снятие мерок на основе системы тестовых лекал. В технологии bespoke пошив выполняется одним портным, который строит лекало вручную. Здесь слишком много зависит от личности портного. Ну и вообще, разницу между bespoke и made-to-measure могут выявить не более 5 процентов профессионалов. И за эту разницу вам придется заплатить в пять раз больше. А иногда и в десять».

Indever

Российская компания со студиями в пяти городах России. Уже шьют костюмы, пиджаки, рубашки, пальто, брюки и сумки, собираются делать джинсы, галстуки и обувь. Костюм - от 25 тысяч рублей

Фотография: Максим Шер

Константин Ефимов, коммерческий директор: «Один мой партнер - из строительного бизнеса, я - из телекоммуникационного, третий - из государственного сектора. Началось все с того, что наш гендиректор познакомился с отцом владельца одной голландской компании, которая занимается индивидуальным пошивом, - Munro Tailoring. Он убедил его в том, что партнерство с нами будет очень успешным - и мы запустились. Надежды оправдались: у голландцев 300 партнеров в разных странах, а мы за два года пришли к тому, что уже составляем 10 процентов их оборота. Дальше у нас появилась идея сделать ателье, которое будет полностью делать мужской лук, - скоро мы будем сами шить и галстуки, и сумки, и обувь. Эта ниша - total look - на рынке пуста.

Вначале мы учились снимать мерки - спасибо голландцам, они дают технологию, которая позволяет делать это самостоятельно. Тренировались на друзьях - поначалу им приходилось проводить в примерочной по 3–4 часа (сейчас на снятие мерок уходит не более 30 минут). Правда, каждый из нас троих видит по-разному, как должен сидеть костюм. Но в этом суть индивидуального пошива.

Мужчины становятся более свободными в выборе цветов - у нас стали заказывать яркую клетку и полоску, светлые костюмы, смокинги и даже красные пиджаки. Российский клиент более притязателен к деталям: как должен идти стежок, как должна быть пришита пуговица, насколько правильно прострочены петли. Клиенты нас постоянно удивляют. Однажды один из них заказал сразу 46 сорочек, причем на следующий день пришел еще раз со словами: «Я хочу еще 10». Еще один клиент шил у нас костюм и как-то раз вернулся с порванной штаниной. Я предложил сделать ему шорты. Он удивился, подумал, посмотрел эскизы - и в результате согласился. Теперь он эти шорты носит летом с пиджаком.

Мы целенаправленно выбирали место для студии в «Сити» - все, кто здесь работает, носят костюмы; они могут спуститься к нам во время обеда и сделать заказ».

Bond & Stinson

Веско упакованное ателье на Саввинской набережной, сделанное бывшими финансистами. Костюм - от 24 тысяч рублей

Фотография: Максим Шер

Евгений Некрашевич, генеральный директор: «Мужчины не любят ездить по магазинам. Они сразу хотят, чтобы все было как надо. Отсюда их лояльность к индивидуальному пошиву. Когда мы приходили в этот бизнес из консалтинга, нам все коллеги советовали за работу с женщинами не браться: они капризны. Мы и не стали.

Основная проблема в том, что люди в России не любят носить костюмы. Человек покупает то, что более-менее сидит, а после деловых встреч надевает свои любимые джинсы и худи. В Англии если ты без костюма - это как не бриться, дурной тон. Нам обидно, что здесь не так, - мы с коллегами надеваем костюмы всегда, потому что это самое красивое, что может носить мужчина.

Когда человек только приходит в бизнес, у него обычно два костюма. Дальше - два-три. Больше уже редко. А в той же Англии, когда человек зарабатывает неплохо, шесть костюмов - это норма. Один смокинг, один летний, один двойка и так далее. Но и шесть не предел. Бывает, что и больше десяти покупают. Мы таких называем фэшн-фрики, и это идеальные клиенты, конеч­но. Это как девушки выбирают туфли - зачем ограничиваться одними, если можно взять вторые по нормальной цене?

Два основных стандарта цвета - серый и синий. К сожалению, на другое люди редко ­осмеливаются. Зимой вообще почти все выбирают серое. Подсознательно, наверное: настроение портится, вокруг темно, и все мимикрируют, как зайцы. Но все равно есть вещи, за которые обидно. Скажем, фланель - у нас зимой большая подборка по этой ткани. Мне кажется, это придает зимний вид, теплоту и уют, но ее редко берут - мол, коллеги не поймут. Ну да, у него коллеги одеты все в одинаковые серые костюмы, а он придет такой нарядный, во фланели, и на него будут пальцами показывать. Не дай бог, еще геем назовут за то, что он ухаживает за собой. Мне жаль, что у нас не любят нагрудный платок, считается, что это выпендреж. Если бы наши мужчины старались так выглядеть, это бы только украшало жизнь. Девушки же могут себе позволить яркие элементы в своем луке - а почему мужчина не может?»

Legole

Главным образом онлайн-ателье - свой дизайн сорочки тут можно сделать прямо на сайте. Но снять мерку очно - все же надежнее. Костюм - от 30 тысяч рублей

Фотография: Максим Шер

Роман Собачевский, сооснователь: «Этот бизнес возник просто потому, что мы сами потерпели фиаско, когда искали одежду для себя. Сначала шили мужские сорочки и продавали через интернет. Потом поняли, что онлайн работать неправильно, потому что клиенты не очень хорошо ­сами с себя снимают мерки, - и открыли шоу-рум. А потом добавили костюмы и сделали ателье.

В России нет производства, которое бы сочетало качество индивидуального пошива с себестоимостью потокового производства. Ни сейчас нет, ни в Союзе не было. С другой стороны, возьмите костюм Hugo Boss: цена на выходе с производства - 150 долларов, а до покупателя он доходит в разы дороже. И такая маржа не редкость, это очень прибыльный (хотя и очень конкурентный) бизнес. Получается, что человек за тысячу долларов покупает не столько костюм, сколько бренд, магазин и красивую обертку. А с индивидуальным пошивом можно за ту же цену сшить продукт куда более качественный. Хорошо сидящий костюм, сшитый индивидуально, - это небо и земля в сравнении с готовым костюмом. Это такой восторг, это такое счастье, клиент удивляется, как он раньше жил без этого. Хороший тон, как мы считаем (и как стараемся донести до клиентов), - это без переборов, без слишком большой персонализации. При этом яркий образ достигается за счет небольших, но очень хорошо подобранных деталей.

Иногда люди придумывают очень вычурные монограммы. Ну например: «А вышейте мне, пожалуйста, Gucci!» - и уходит такая сорочка в деревню. Был у нас один клиент, игрок в покер, у него было слово специальное, такое «заклинание», которое он хотел иметь при себе, когда ­садится играть, - и мы ему внутри на манжете ­сорочки его вышивали. Такие невидимые вещи работают хорошо. Никто не знает об их суще­ствовании, кроме владельца, и они его радуют, не привлекая посторонних взглядов. Один товарищ-предприниматель сделал себе пиджак, а под воротничком яркого цвета попросил вышить «Fuck you»: говорит, если мне где-нибудь откажут, я подниму воротник и гордо уйду».

Сейчас люди начали понимать, что made-to-measure - это круто, а лет 10 назад костюм, рубашку и носки от Hugo Boss носили. Сейчас уже понимают - если тратишь деньги, должно хорошо сидеть. Человек приходит ко мне, говорит: «Роджер, смотри, я купил себе костюм от Brioni за 250 тысяч». А костюм просто никакой, хоть он хорошо сшит из хорошей ткани.

В Советском Союзе каждый умел шить, и в наследство друг другу люди передали хороший вкус. Поэтому люди на примерке задают такие вопросы, о которых мы не задумывались. Три дня назад была примерка, мужчина смотрел, а потом сказал: «Вы знаете, мне кажется, правый плечевой шов на 2–3 мм отходит от левого плечевого шва». Мы все переглянулись - ну это ручная работа, четкости такой быть и не должно. Проверили - и действительно. За границей не так внимательны к деталям, с иностранцами работать легче.

Сейчас мода пошла на очень узкие костюмы - это ужасно, по-моему. Или вот, например, есть универсальное правило: длина пиджака должна быть такой, чтобы он закрывал карманы. А сейчас стали шить короткие пиджаки. Когда я смотрю на такой костюм, то вижу, что он выглядит ­нелепо, вместо того чтобы создавать солидность. Если люди начнут так одеваться, мы отойдем от основы, от классики.

Мужчине нужно от 7 до 10 костюмов, чтобы любой костюм носить не чаще, чем два раза в неделю. Я учился в английской школе, и когда мне было лет 7, уже знал, как завязывать галстук. У меня в гардеробе всего 25 костюмов. Это, мне кажется, больше, чем надо, - так что я себе по­обещал, что буду заказывать меньше. А то дома у меня вот такая стена - и на ней костюмы-костюмы-костюмы, рубашки-рубашки-рубашки… Жена говорит уже: «Роджер, остановись!»

Это история об одежде, которую мы носим, о людях, изготавливающих ее, и о том, как все это влияет на современный мир. Это история жадности и страха, власти и нищеты. История, которая распространена повсеместно.

Эта история о том, как в XXI веке - веке новых технологий - продолжает царствовать нищета, равнодушие и жестокость. О том, как легко и просто транснациональные корпорации управляют нашим сознанием посредством рекламы. И о том, как огромная страшная система модной экономики ежегодно уносит тысячи жизней.

Это реальная цена моды, которую не укажут на ценниках.

Модное потребление

«В определенной степени все мы представляемся окружающим с помощью одежды. Так повелось – еще при королевских дворах были модные веяния. Таким образом происходила своеобразная коммуникация», - считает дизайнер одежды Орсола де Кастро.

Раньше в модной индустрии была система – люди посещали осенние, зимние, весенние и летние показы. Многие годы эта система работала как часы. Сегодня же это уже не имеет никакого отношения к индустрии моды. Она переродилась. Произошел безжалостный переход к массовому производству, хозяевам которого интересны лишь прибыли, получаемые от общества, подсаженного на наркотик под названием «потребление».

Многие люди по всему миру не интересуются в моде ничем, кроме цены одежды. Ну, возможно, еще ее стиля. Но и они задействованы в безжалостной потребительской системе.

Цены снижаются, а прибыли растут

Если проследить ценообразование каждой вещи за последние 20 лет, окажется, что произошла дефляция. То есть затраты на производство со временем упали. Но упала ли стоимость вещи в магазинах? Почему-то нет. Наоборот – цены с каждым годом растут. Как и прибыли владельцев фабрик и корпораций.

Это новая модель модной индустрии – fast fashion (быстрая мода), при которой магазины повседневной одежды растут как на дрожжах. Ведь теперь мода не ограничивается двумя главными сезонами (осень-зима и весна-лето), добавив к ним еще 50 подсезонов – именно так можно назвать постоянные, еженедельные поступления новинок в магазины. Повышение товарооборота – вот главная цель и задача быстрой моды.

Если смешать вместе моду и духовные ценности – на выходе получаем рецепт создания общества потребления, которое считает, что приобретение очередной новинки – это залог счастья и внутреннего удовлетворения.

Способ изготовления продукции совершенно изменился. И когда-нибудь придется задаться вопросом: чем это закончится?

Мода ценой человеческих жизней

На Западе используется термин «повсеместно низкая цена». Так, если заказчики фабрик (владельцы модных магазинов) видят, что конкуренты продают рубашку за 5 долларов, они начинают думать, как продавать такую же за 4 доллара. Они приходят к фабрикантам с предложением более низкой цены – и те ужимают своих работников, чтобы не потерять очередного клиента. И такой демпинг цены со стороны заказчиков может продолжаться до бесконечности – одновременно с ситуацией, в которой производственный персонал хватается за любой дешевый заказ, чтобы выжить и остаться на плаву.

Такая изворотливость, и вдобавок игнорирование мер безопасности стали приемлемыми при новой модели ведения модного бизнеса.

Однажды изнанка модного бизнеса в Бангладеш попала на передовицы мировых изданий. Тогда неподалеку от Даки, столицы Бангладеш, обрушилось 8-этажное здание «Rana Plaza», похоронив под руинами несколько сотен человек (и столько же оставив инвалидами). В доме находилась одна из вещевых фабрик, а ее владельцы проигнорировали приказ властей об эвакуации персонала из аварийного здания, стены которого покрылись трещинами за какое-то время до трагедии. Это была самая жуткая катастрофа в мировой сфере легкой промышленности – суммарное количество жертв обрушения превысило тысячу человек.

Многие журналисты после этого заинтересовались проблемами, сопровождающими цепочку поставок товаров для быстрой моды, и попытались передать в своих материалах, какой риск ложится на плечи самой незащищенной категории персонала, которым как раз платят меньше всех. К примеру, рабочие той злополучной фабрики в Бангладеш получали по 2 доллара в день.

По какому-то жуткому стечению обстоятельств, в короткий промежуток времени вместе с обрушением здания произошло несколько пожаров на других швейных фабриках, унесших жизни еще нескольких сотен человек.

Но самое страшное: следующий год после трагедий стал самым прибыльным для индустрии быстрой моды.

Сейчас ежегодный оборот в модной сфере по всему миру составляет около 3 триллионов долларов . Бангладеш стал вторым после Китая по объемам экспорта одежды, оказавшись на самом дне ценовой цепочки.

Риторические вопросы

В интервью журналистам управляющие крупных компаний уверенно и гордо заявляют, что они подарили этим рабочим возможность заработать на кусок хлеба для своей семьи, ведь без их фабрик эти люди вообще могли бы голодать.

Но почему в таком случае топ-менеджеры забывают упомянуть о 12-часовом рабочем дне за копеечную оплату, которой еле хватает на еду для семьи? Или о том, что детский труд на их фабриках – вполне нормальное явление, поскольку низкого заработка взрослых просто не хватает на всю семью? Неужели жители бедных стран не заслужили таких же нормальных условий труда, как обитатели развитых благополучных стран, которые носят одежду, пошитую полуголодными бедняками?

Созданием самих рабочих мест владельцы фабрик оправдывают те сложности, которые эти самые места несут своим обладателям: риск работы в аварийных зданиях, отсутствие медицинского обслуживания и надлежащего контроля над безопасностью труда. Но у местных жителей нет выбора, куда пойти работать, чтобы прокормить семью. Как нет и времени на размышления о своей судьбе и о заработке ниже прожиточного минимума.

Уже 16 лет существует международная Организация справедливой торговли (ОСТ), заинтересованная в социальном росте простых рабочих из развивающихся стран. В движении Справедливой торговли участвуют уже более 60 стран мира (10-60 организаций в каждой стране). ОСТ пытается создать свой параллельный (справедливый) мир моды – с модными показами и коллекциями одежды, при создании которых учитывались бы не только эстетические характеристики вещей, но и условия труда тех, кто с нуля создает вещи.

Но, увы, поскольку ОСТ – социально-коммерческая структура, зарабатывающая деньги для повышения уровня жизни своих сотрудников, а не деньги ради денег, то о ней мало кто знает за пределами профессиональной сферы. Поэтому их деятельность выглядит каплей в море международной погони за прибылью.

«Мы шьем одежду своей кровью…»

У Шимы есть маленькая дочь. Девушке не с кем оставить кроху, поэтому она часто берет ее с собой на работу, хотя и признает, что испарения специальных производственных растворов очень вредны для детей. В остальных случаях Шима оставляет маленькую Надю в отдаленной деревне у родственников, где девочка не посещает школу и не может учиться. Мама и дочка видятся всего несколько раз в год…

Когда рабочие ее предприятия по западному образцу попытались организовать профсоюз и выдвинули список справедливых требований руководству, владельцы сначала согласились. А затем активистов пригласили в закрытое помещение (якобы для обсуждения) и жестоко избили. На этом желание подать голос и защитить свои права иссякло даже у самых продвинутых работников.

«Мы шьем одежду своей кровью, а многие купят вещь и наденут ее всего раз. Они не представляют и не задумываются, как нам трудно. Мы не хотим, чтобы люди носили одежду, пошитую нашей кровью и ценой наших жизней, жизней наших детей. Мы просто хотим нормальной жизни и нормальных условий работы. Мы хотим, чтобы сознательные владельцы фабрик подумали о нас», - озвучила свои грустные мысли Шима в интервью Эндрю Моргану в документальном фильме «Реальная цена моды».

Настоящая цена модных тряпок

Контраст между «черными пятницами» в США, когда люди давят друг друга, лишь бы успеть первыми приобрести со скидкой модные тряпки, и нищими кварталами азиатских стран, где у детей нет даже одной пары обуви – разве эта разница не разительна?

Задумайтесь над этим хоть раз, когда в очередной раз будете рассматривать витрины и прикидывать, не потратить ли треть зарплаты на очередные ультрамодные туфли.

«Мы тратим деньги, которых у нас нет, на вещи, которые нам не нужны, чтобы произвести впечатление на людей, которые нам не нравятся», - это не просто цитата, популярная на просторах интернета. Это слова, отображающие нашу сегодняшнюю действительность.

Ваше новое платье, 20-е по счету, стоит здоровья тысяч простых рабочих из стран третьего мира?

Статья подготовлена по материалам

Узнайте, какие популярные в Украине бренды производятся в Китае, а кто шьет в России и в Украине.

finance.tochka.net выяснил, где производится популярная среди украинцев одежда. Под прицел журналистов попали наиболее распространенные бренды - как европейские, так и отечественные.

Benetton

Годом основания компании считается 1960, город основания - Тревизо (Италия). Основал компанию Лучиано Беннетон совместно со своей сестрой Джулианной. Когда Лучиано было 18 лет, его сестра Джулиана связала ему ярко желтый свитер, который привлекал внимание на улице, так как в те годы вязанные вещи могли позволить себе только зажиточные пожилые люди, а их расцветки были тусклыми. Поэтому неудивительно, что желтому свитеру Лучиано завидовали друзья. Подумав, что на свитерах можно сделать деньги, Лучиано продал свой аккордеон и велосипед, чтобы купить сестре вязальную машинку, за которой он ездил в Милан. Первый свитер, который приобрел у Бенеттонов один из соседей, был небесно-голубого цвета. А первая коллекция свитеров Бенеттон, которая исчислялась всего 20 штуками, была названа Tres Jolie, что в переводе означало "очень мило" или "миленько". Спустя год семья стала продавать по 20 свитеров в неделю.

Сегодня сеть магазинов Benetton широко известна. Мужская, женская и детская коллекции. Собственные бренды компании: United Colors of Benetton, Sisley, Playlife, Nordica, Prince, Killer Loop и Rollerblade.

Junker - турецкий бренд молодежной одежды для мужчин и женщин. Компания Junker была создана в Стамбуле в 1991 году. Ее деятельность начиналась с нескольких станков и минимального числа работников. С первого дня основания компания занялась выпуском ярких нарядов по конкурентоспособным ценам. Благодаря такому подходу, уже через два с половиной года Junker стала самой быстроразвивающейся компанией в Европе.

Испанский производитель мужской и женской одежды. Брендом владеет компания Inditex Group, которой также принадлежат такие бренды как: Massimo Dutti, Pull and Bear, Oysho, Uterqüe, Stradivarius и Bershka. Основана компания Zara была в 1975 году испанцем Амансио Ортега в городе Ла-Корунья. До этого Амансио работал продавцом в магазине одежды. В первом магазине Zara продавались модели-двойники известных брендов.

В начале 1980-х годов Ортега начал искать новые решения: он хотел выпускать больше чем 2-3 коллекции в год, как делало большинство брендов на тот период. Моментальная мода от Zara набрала такую популярность, что день поставки товара получил название "день Z", а ассортимент магазинов обновлялся каждые 2 недели. В связи с этим и покупатели вынуждены были посещать магазины Zara чаще, так как коллекции быстро менялись.

Mango - испанский бренд модной женской и мужской одежды. Был основан в Барселоне в 1984 году. Его создателями стали выходцы из Турции, два брата Айзак и Нахман Андик. По задумке, бренд Mango предназначался для женщин со средним доходом, которые предпочитают быть яркими и выделяться из толпы. Хотя изначально бренд и задумывался как женский, сейчас компания так же выпускает одежду и аксессуары для мужчин.

Marks&Spenser

Marks&Spencer - английский бренд мужской, женской и детской одежды. Компания является самым крупным британским производителем одежды, и входит в ТОП-50 мировых брендов. Основателем компании Marks&Spencer является еврейский эмигрант из Белоруссии Майкл Маркс, который в английском порту Хартлепул открыл Marks Penny Bazaar, где поначалу продавал различную дребедень вроде булавок и пуговиц. В 1884 году Маркс перебрался жить в Лидс, где судьба и свела его с Томасом Спенсером. Познакомившись, они решили объединить свои два бизнеса и на их базе учредили новую компанию, назвав ее Marks and Spencer.

Terranova

Terranova - итальянская марка молодежной одежды, основанный еще в 1961 году. Марка появилась на рынке благодаря компании Teddy S.p. Её учредитель и генеральный директор - Витторио Тадей. Terranova славится широким выбором повседневной одежды, как для женщин, так и для мужчин. Продукция ориентирована на молодых людей, следящих за модой и имеющих средний достаток. Коллекции с самыми последними тенденциями мира моды имеют довольно неплохое качество.

Украинские и российские бренды

Kira Plastinina

Kira Plastinina родилась 1 июня 1992 года в России, является дочерью известного российского бизнесмена Сергея Пластинина, крупного акционера компании "Вимм-Билль-Данн". Заниматься рисованием одежды начала с юного детства, поначалу одевала кукол. А потом к ней как-то подошел отец и спросил, нравится ли ей рисовать одежду, после позитивного ответа Киры он начал вкладывать деньги в развитие сети магазинов-студий. Первый магазин открылся в Москве в 2007 году.

Пластинин вложыл порядка $35 млн., чтобы построить сеть магазинов в СНГ, и еще столько же чтобы открыть магазины в США. Однако в США бизнес не оправдал себя и в 2009 году объявил о банкротстве. Вместе с тем в странах СНГ магазины вполне комфортно работают. Сама Кира называет свой стиль - art-glamour-sportlive-casual.

Oggi - компания по производству женской и мужской одежды российскими дизайнерами из Питера. Название компания выбрала, исходя из итальянского слова "сегодня". Сегодня дизайн одежды создается в Питере и Париже.

Российский бренд в основном верхней одежды. В переводе с английского слово Savage означает "дикарь", а на французском означает "необузданный". Компания также владеет брендами: People, Lawine. Бренд Savage появился на российском рынке в 2000 году. В начале под этой маркой шилась верхняя одежда, тем самым компания выбрала себе нишу как производитель теплой одежды.

Sela

Российско-израильская компания по производству женской, мужской и детской одежды основанная Борисом Остробродом. Компания Sela была основана в 1991 году. Тогда, будучи питерским предпринимателем, Борис Остроброд иммигрировал в Израиль и основал в Тель-Авиве дизайнерское агентство, которое делало дизайн одежды для местных фабрик. После этого была зарегистрирована собственная торговая марка - Sela (в переводе с иврита означает "скала").

* В расчетах используются средние данные по России

Как известно, основной рацион многих видов сельскохозяйственных животных составляет трава. Но свежая трава доступна с весны по осень. Летом ее заготавливают впрок и высушивают в сено, которое потом идет на прокорм стойловых животных. Однако это весьма трудоемко и долго. Для хранения достаточного запаса сена на зимний период требуется немало места. И, наконец, в сухом сене (тем более, при долгом хранении) запас питательных веществ значительно ниже, нежели в свежей траве. Современные технологии позволили создать новые способы заготовки травы, которые помогают сохранить в ней больше полезных компонентов. К таковым относится производство витаминной травяной муки и травяных гранул.

Корм нового поколения

Что же представляет собой травяная мука? Это белковый корм, предназначенный для сельскохозяйственных животных и птиц и получаемый из искусственно высушенной травы, убранной на ранних фазах вегетации (на первом этапе появления бутонов), высушенной при высокой температуре и измельченной до порошкообразного состояния. Травяная мука используется как замена сена и как качественная витаминная подкормка с повышенным содержанием каротина в сочетании с грубыми или концентрированными кормами. Использование специализированного оборудования для производства травяной муки позволяет избежать значительных потерь исходного сырья, которые наблюдаются при естественной сушке травы (обламывание побегов, цветков и листьев). Также такой способ производства исключает неблагоприятного влияние влаги и протекание различных биохимических и микробиологических процессов. Из травяной муки делают гранулы. Гранулы хорошо поддаются хранению, в отличие от сена, которое при обычном способе заготовки может слежаться, заплесневеть или сгнить. Специалисты утверждают, что при сушке травы искусственным образом содержание кормовых единиц увеличивается минимум в 1,5 раза, протеина – в 1,6, углеводов – в 3,5, а каротина – в 7-8 раз. К тому же травяная мука и гранулы легче перевариваются, нежели сено, позволяет получить хорошие привесы и надои. На Западе этот вид корма получил широкое применение в комбикормовой промышленности, в первую очередь, на производстве комбикормов для птицы, свиней и молодняка крупного рогатого скота.

Производство травяной муки и гранул из свежескошенных трав – это перспективный бизнес, ведь урожай сочных кормов в несколько раз превышает урожай зерна. Однако необходимость строго соблюдать технологические требования и дорогостоящая техника делают его весьма затратным. Это производство предполагает непрерывный процесс, осуществляемый за счет комплексной механизации всех этапов приготовления травяной муки. Эти этапы включают в себя скашивание зеленой массы, погрузка и последующее транспортирование сырья, сушка, помол, закладка на хранение. Рассмотрим их более подробно.

Процесс производства травяной муки и травяных гранул

В качестве сырья для производства муки используются сеяные однолетние и многолетние травы, луговые травы с большим содержанием бобовых и т. д., вика с овсом, люцерна, клевер, козлятник, крапива, люпин. От вида собранных трав зависят и питательные показатели корма. Последние подтверждаются ветеринарным сертификатом и/или заключением химической лаборатории. Как и в случае со свежими кормами, различают три основных вида сырья: разнотравье, бобовые (клевер или люцерна, реже – козлятник), зернобобовые смеси (вико-овсяная смесь или т. п.).

Высота скашиваемых бобовых должна составлять около 50 сантиметров. Оптимальные сроки уборки клевера и люцерны для производства травяной муки – конец фазы стеблевания. Продолжительность этой фазы составляет примерно 21 день. То есть за вегетационный период при скашивании бобовых можно собрать 3-4 полных укоса качественной зеленой массы. Луговые травы начинают скашивать во время фазы выхода в трубку (в этот период высота растений составляет около 30 см). Качество готовой продукции во многом зависит от качества сырья для резки или травяной муки. Травы одного укоса специалисты советуют использовать в течение не более 12 дней. Научно установлено, что больше всего каротина в растениях содержится в утренние часы с 6 до 10 утра. Затем его уровень начинает снижаться, и к 20 часам его количество может уменьшиться в 4-6 раз по сравнению с начальным. Таким образом, для сохранения максимального количества каротина в сырье кормовые культуры лучше всего косить и перерабатывать в ранние утренние часы, но, конечно, далеко не всегда это требование может соблюдаться.

Готовые идеи для вашего бизнеса

Для увеличения производительности сушилок нужно как можно лучше измельчать травы. Максимально допустимый размер частиц на первом этапе заготовки сырья не должен превышать 110 мм. Не менее 80 % от общего его объема должны составлять частицы размером до 30 мм. Поверьте, время, потраченное на заточку и регулировку ножей косилки-измельчителя, окупится в дальнейшем экономией на топливе (одна из самых больших статей расходов) и значительным улучшением качества продукции.

Общие потери массы при скашивании травы и ее погрузке в транспорт должны быть не более 2 %. Для заготовки травяной массы с одновременным ее измельчением потребуется специальная техника: самоходные кормоуборочные комбайны («Дон-680», «Марал-125», КСК-100А и т. д.), полунавесные кормоуборочные комбайны («Полесье-3000»), кормоуборочные комплексы или прицепные кормоуборочные комбайны с тракторами тяговых классов 1,4; 2 и 3. При этом комбайн настраивается на мелкую резку.

Очень важно наладить процесс транспортировки измельченной массы на место дальнейшей переработки сырья. При этом нельзя допускать ее потерю или загрязнения: период между скашиванием свежей трав и ее сушкой (включая период хранения на площадке у сушильного агрегата) не должен превышать двух-трех часов. Дело в том, что в рыхлой куче измельченная трава быстро самосогревается, вследствие чего теряет свои самые ценные качества. Для того чтобы этого избежать, необходимо синхронизировать работу транспорта и сушилки. В качестве транспорта используются тракторные прицепы и автомобили-самосвалы с дополнительными сетчатыми бортами. Борта позволят минимизировать потери, сохраняя траву при загрузке, перевозке и выгрузке.

Итак, менее чем через три часа после скашивания травы должны попасть на сушку, после чего травяная масса будет помолота в муку. Измельченную массу подают к сушильному агрегату на лоток питателя, с которого она по конвейеру и наклонному транспортеру поступает в сушильный барабан. Сушка осуществляется при температуре нагрева сырья не более 70 °С. Относительная влажность готовой травяной муки должна составлять 8-12 %, а травяной резки – 10-15 %. Нарушение этих требований (например, пересушивание сырья до 5-6 %) может привести к потерям массы каротина и протеина, а также к увеличению опасности возгорания. А недосушивание массы может перегрузить электродвигатель дробилки и вызвать частое забивание решет. Потери каротина в процессе сушки по требованиям не должны быть больше 5 %, а потери сухого вещества – не более 2 %.

Готовые идеи для вашего бизнеса

Для сушки могут применяться высокотемпературные сушильные агрегаты (они отличаются производительностью – от 0,5 до 1,5 тонн сухого продукта в час) или же низкотемпературные сушилки, где воздух подогревается до 100-130 °С с помощью теплогенераторов, а масса обрабатывается электромагнитным полем сверхвысокой частоты, что позволяет значительно ускорить процесс и улучшить качество продукции. На выходе из барабана из высушенной массы выделяют тяжелые частицы и посторонние включения.

С использованием одной и той же линии из полученного сырья можно производить травяную муку, травяные гранулы и травяную резку. Технология производства травяной резки, в целом, такая же. Разница лишь в том, что сухая масса из циклона попадает не в дробилку (как для производства муки), а в специальный бункер или на тракторный прицеп, где она выдерживается по правилам пожарной безопасности в течение минимум двадцати часов, а затем направляется на склад с уровнем влажности 17-19 %. Травяная резка занимает довольно большой объем, поэтому на следующем этапе производства ее целесообразнее брикетировать. Для этого понадобится дополнительное оборудование – пресс-брикетировщики, которые утрамбовывают резку при влажности 13 % в брикеты. По завершении работы необходимо проконтролировать, чтобы в каналах пресса не оставалась масса влажностью выше 12 %.

Если производство резки на этом этапе и заканчивается, то в случае с изготовлением травяной муки и гранул это далеко не конец. Один из важнейших критериев качества травяной муки – это процент содержания в ней каротина. Так как при переработке травяной массы этот процент неизбежно снижается, для сокращения потерь в искусственно выращенные корма вносятся антиоксиданты сантохин или дилудин в дозе 0,02 % от массы обрабатываемых кормов. Это позволяет снизить потери каротина в 2-2,5 раза. Антиоксиданты необходимо растворить в наполнителе, в роли которого выступают жиры или вода (в случае с солянокислой солью сантохина).

На следующем этапе после помола осуществляется гранулирование травяной муки. Эта процедура имеет ряд преимуществ. Гранулы более удобны в применении (для раздачи животным). Такая форма может сократить потребность в складских помещениях в 3-3,5 раза (особенно по сравнению с травяной резкой), позволяет уменьшить потери при транспортировке и хранении, а также более удобна для механизированной загрузки и выгрузки со склада.

Готовые идеи для вашего бизнеса

Гранулирование осуществляется с помощью специального оборудования – отдельных грануляторов с кольцевыми матрицами или линии гранулирования. В бункере гранулятора происходит образование гранул заданного диаметра. По ГОСТ 18691 – 88 диаметр гранул должен составлять 3,0 - 25,0 мм (наиболее распространены травяные гранулы диаметром 8 мм), длина – не более двух диаметров, плотность – 600 - 1300 кг/м3, а крошимость – не более 12 %, Массовая доля сухого вещества в травяной муке должна быть в пределах 88 - 91 % (влажность – 12 - 9 %), гранулированной – 85 - 90 % (влажность – 15 - 10 %). Уровень влажности имеет очень большое значение, так как от этого зависит качество готовой продукции.

При прессовании муки температура в гранулах значительно повышается, и их необходимо быстро охладить до температуры окружающей среды. Медленное охлаждение приводит к существенным потерям каротина. Остывание не должно занимать более 15 минут, тогда потери каротина будут незначительными и укладываться в норму до 5 %. По этим причинам после гранулятора продукт подается на транспортер охлаждения, где охлаждаются встречным потоком воздуха от вентилятора, а по нему – на стол рассева, где россыпь отделяется от формованных гранул. Россыпь и бракованные гранулы при помощи шнекового транспортера возвращаются в гранулятор, а гранулы, соответствующие требованиям ГОСТа, направляются на весы. Готовые травяные гранулы насыпаются в бумажные трехслойные крафт-мешки вместимостью от 30 до 50 кг или мешки Биг-Беги по 1000 кг. Гранулы в мешках по 30-50 кг, как правило, реализуются в розницу или мелким оптом, а упаковки Биг-Беги – средним оптом. При крупном опте травные гранулы обычно навалом загружаются в грузовой транспорт. Во время упаковки температура продукта должна быть равна температуре окружающей среды (допускается превышение до 8 °С). Заполненные мешки зашиваются мелкозашивочными машинами и укладываются на поддоны высотой до двух метров. Для перемещения поддонов, отправки мешков на склад, выгрузок и погрузок вам понадобятся универсальные погрузчики.

К помещению, где хранятся мешки с травяной мукой, предъявляется ряд требований. Оно должно быть затемненным, так как на свету каротин разрушается. Строгих требований к отоплению нет, но нужна хорошая вентиляция. Оптимальная температура воздуха для хранения гранул составляет 2-4 °С, а относительная влажность воздуха – 65-75 %. Всем этим требованиям соответствуют зернохранилища. Однако при отсутствии таковым можно обойтись и складом для хранения сырья или рассыпных и гранулированных кормов. Проходы между штабелями на складе должны составлять около одного метра, а минимальное расстояние между стенками хранилища и рядами – 0,7 метров. Для удобства работы на складе ширина проходов между штабелями должна быть от 1,25 метра. Травяные гранулы можно хранить и насыпью на специально оборудованных складах или в среде инертных газов с содержанием кислорода не более 1-1,5 в особых хранилищах. Последние состоят из двадцати герметично закрывающихся силосов, в каждый из которых можно загрузить по 50 тонн гранул, генераторов газовых средств и системы транспортеров.

Обратите внимание: схема производства травяной муки может несколько отличаться от приведенной выше. Производители стараются находить новые решения для снижения себестоимости готовой продукции. Ведь травяную муку нельзя назвать дешевым кормом. К примеру, для удешевления производства травяную массу перед сушкой зачастую предварительно провяливают. Провяливание измельченной травы проводят на валках, чтобы уменьшить потери каротина под воздействием солнечных лучей и опять же снизить опасность загрязнения и порчи корма. Продолжительность этого этапа зависит от погодных условий. Она может составлять 4-36 часов до влажности не меньше 65-70 %.

Этот дополнительный этап позволяет сократить расходы на процесс сушки: повысить производительность агрегата на 50-60 % и уменьшить затраты топлива на единицу продукции на 40-50 %! Однако он имеет и определенные недостатки. Так, на производстве травяной муки с провяливанием потребуется больше уборочных машин (соответственно, им нужно и дополнительное топливо). Сам процесс уборки зеленой массы становится более длительным, сложным и, следовательно, более дорогостоящим. При этом в процессе сбора и провяливания ухудшается и качество сырья из-за потерь листьев и соцветий. Кроме того, большую роль играют погодные условия, что представляет собой определенный риск (отчасти прогнозируемый). Наконец, даже в том случае, когда этот этап обработки проходит на валках, а не в прокосах в его процессе содержание каротина в траве снижается на 2-4 %. Ухудшается и его переваримость (в первую очередь, протеина), возрастает опасность последующего возгорания провяленной травы в барабане сушилки.

Существуют и другие способы оптимизации процесса производства. Например, для бесперебойной работы сушильных машин в течение всего сезона некоторые производители создают сырьевой конвейер. Продолжительность сезона зависит от региона. В лесной зоне и на севере лесостепной зоны он составляет 90-120 дней, а в южных регионах – 120-150 дней.

Можно также использовать новое оборудование, которое более экономично, нежели традиционные модели. К таковым относятся, например, теплогенераторы, работающие на дешевом топливе – соломе. Один киловатт тепла при использовании соломы в качестве топлива, обходится во много раз дешевле дизельного топлива, дров, газа и электроэнергии. По данным производителей такого оборудования, на сутки беспрерывной работы теплогенератора требуется 4-5 рулонов соломы или 500-800 кг березовых дров. За сутки можно высушить до 16 тонн сырья для производства травяной муки. Таким образом, за сезон вполне возможно произвести около 1600 тонн травяных гранул. Для обеспечения теплогенератора топливом на весь сезон достаточно отвести под солому 50-100 гектар.

При производстве травяной резки можно увеличить производительность оборудования на 20 % и сократить расход топлива на 10 %, если высушивать массу в два этапа: сначала высушивать ее лишь до влажности 25 %, а затем досушивать активным вентилированием. Правда, этот способ подходит лишь при влажности воздуха не выше 70 %.

Расходы и доходы

Итак, что нужно для того чтобы заняться производством травяной муки? Сделаем примерный расчет, исходя из того, что предприятие не будет заниматься самостоятельно заготовкой травы. Прежде всего, потребуются достаточно большие площади для размещения всего необходимого оборудования, хранения готовой продукции и запасов сырья. Высота потолков в производственном помещении должна быть минимум четыре метра. Общая площадь для размещения оборудования составляет 250 кв. метров. В отличие от складских помещений производственный цех должен быть отапливаемым (минимально допустимая температура в нем – +5 °С) и иметь водоснабжение. Список необходимого оборудования включает в себя: транспортер для подачи сырья в измельчитель, измельчитель материалов ИМД, циклон с рамой, сушильный комплекс, молотковая дробилка, блок гранулирования (пресс-гранулятор, бункер, пульт), колонна или блок охлаждения, блок фасовки (конвейер, весы, рама), пульты управления. Для обслуживания этого оборудования достаточно трех человек на смену. Стоимость производственной линии зависит от комплектации и производительности. Так, например, линия производительностью 0,5 тонн готового продукта в гранулах за час работы обойдется в 3,5 миллиона рублей, линия производительностью 1,5 т/ч будет стоить уже чуть больше 6 миллионов рублей, 3 т/ч – 9,3 миллионов рублей. Линия по производству готового продукта россыпью производительностью 0,5 т/ч будет стоить почти 2 миллионов рублей, 1,5 т/ч – 4 миллиона рублей, 3 т/ч – 4,8 миллиона рублей. Прибавьте к этому расходы на транспортировку, монтаж, пуско-наладочные работы и обучение персонала работе с оборудованием.

Если вы заботитесь о своей репутации, то ваша продукция должна проходить сертификацию на соответствие ГОСТ 18691-88 и сопровождаться сертификатом соответствия, ветеринарным свидетельством и протоколом испытаний. Это также сопряжено с дополнительными затратами.

Подсчитаем основные расходы на производство одной тонны травяной муки. К таковым относится электроэнергия, газ (дрова, сено и т. д.) для сушки, оборудование, сырье, заработная плата работников предприятия. Точная себестоимость травяной муки зависит, в том числе, и от вида топлива, на котором работает теплогенератор. Потребляемая электрическая мощность сушки составляет 154,25 кВт. Соответственно, расходы на электроэнергию на одну тонну готовой продукции достигнут 500 р. Количество потребляемого газа для сушки составляет 86 нм3/ч. Таким образом, расходы на газ для сушки одной тонны составят около 200 рублей. Для сушки потребуется около 80 кг дров (также из расчета на тонну), что обойдется в 150 р. Для изготовления одной тонны продукции потребуется три тонны травы. Такое количество сырья будет стоить от 2500 рублей. Фонд заработной платы составит минимум 30 тысяч рублей в месяц (в регионах работник такого производства получает 60 рублей в час) из расчета работы в одну смену (эта статья расходов составляет около 200 рублей на тонну продукции). Дополнительно нужно закладывать расходы на отчисления на амортизацию оборудования из расчета срока службы последнего на восемь лет (около 300 рублей на тонну продукции).

Здесь: оборудование для производства витаминно-травяной муки, оборудование для производства комбикорма, продажа линий производства ВТМ

Внимание!
В состав линии для ВТМ входит новая модернизированная сушилки 2-го поколения АСКТ.
Влажность сырья до 80-85%
Вся информация о сушилке на странице « «

Сырье для производства витаминно-травяной муки: сеяные многолетние и однолетние травы, луговые травы с большим содержанием бобовых и др., луговая трава, вика с овсом, люпин, люцерна, клевер, козлятник, хвоя, ботва корнеклубнеплодов, отходы овощеводства и другое традиционное сырье… А еще только у нас — эффективные гранулы из крапивы и кукурузы молочной спелости.

Конечный продукт: гранула 2,5 — 10 мм, влажность 9-12%
Плотность гранулы: 0,8 -1,1 кг/дм. куб.
Насыпная плотность гранул: 600-700 кг/м куб.

Влажность свежескошенной травы 82-85%.

Влажность подвяленной травы 65-70%

Преимущества нашей линии по производству витаминно-травяной муки по сравнению с отечественными и зарубежными аналогами:

1. Минимальные потери витаминов — до 5%
2. Компактные размеры — способность размещения оборудования на небольших площадях
3. Взрыво — и пожаробезопасность
4. Высокая надежность и лёгкость в эксплуатации
5. Быстрая окупаемость
6. Возможность круглогодичной работы на другом сырье (при наличии доп. оборудования)
7. Корма высочайшего качества — вне конкуренции и вне категорий

Экономический эффект метода состоит в том, что по качеству получаемой продукции его можно сопоставить с методом лиофилизации (сублимации), а по себестоимости он дешевле любых аналогов (ротор, шкаф, барабан, пневмосушка (псевдо аэродинамика) и другие методы, которые используют классические законы термодинамики). А также превосходит канадскую технологию KDS – метод кинетического выбивания влаги.

Технология АСКТ (аэродинамическая сушилка комбинированного типа) – самая новая и перспективная на сегодня технология. Для удаления 1 тонны воды требуется до 100 кВт энергии (в барабане около 1 мВт, в сублимационной камере около 5 мВт). Температура воздействия от 30 до 90 градусов Цельсия (а в случае, когда требуется сохранить максимум белка и витаминов режим сушки 30-60 градусов Цельсия). Время воздействия температурой при сушке всего 18 секунд. Потери полезных веществ сопоставимы с методом сублимации 5,7-12% (в зависимости от режима сушки). Производительность же сушилок АСКТ в час вполне сопоставима с классической барабанной сушилкой.

Таким образом на сегодняшний день экономически эффективно и оправдано использование в производстве пищевых порошков премиум класса, сухих пайков, детского питания, Бадов, кормов с высокими показателями по БАВ и протеину, высокоэффективных удобрений из навозов и пометов именно сушилки на принципе АСКТ. Именно эта технология сегодня наиболее эффективна как по энергозатратам, так и по качеству получаемой продукции.

Наши установки на сегодняшний день не имеют аналогов в мире ни по качеству получаемой продукции, ни по производительности, ни по себестоимости тонны готового продукта.

конкурентные преимущества кормовых линий по методу АСКТ

1. + Сырье может сушится без предварительного отжима и сушки (работает с естественной влажностью до 80%). Аналогов на мировом рынке нет
2. + УФ, ИК, или СВЧ излучения не используются
3. + Ультракороткое воздействие (всего 8 секунд) низких общепринятых сушильных систем температур от 40°-60°-90 °C и 10 сек температуры 30-40°C
4. + Сохранение 95-97% всех питательных веществ, витаминов, фруктовых кислот, полисахаров, биологически активных веществ, вкусовых, ароматических и др. составляющих, а также энергетики исходного продукта из всех видов сырья
5. + Порошки и гранулы наивысшей категории согласно протоколам испытаний лабораторий
6. + Сохранение структуры клетки и полная стерильность конечного продукта
7. + Влажность 8-10-12%
8. + При соблюдении техрегламента обслуживания возможность работы линии 18-20 часа в сутки
9. + Самая низкая потеря витаминов на мировом рынке при хранении (гранулы 0,5-0,7% в год, порошок — 2-5%)
10. + Не образуется конденсат при работе
11. + Только на АСКТ применяется комбинированный метод сушки. Происходит не выпаривание, а динамическое обезвоживание. Способы сушки: вихревой, псевдоожижение, метод разделения потоков, кинетическая энергия и метод встречных потоков.
12. + Не требуется подготовительная ферментация сырья и/или дополнительное обогащение полученного продукта
13. + Взрыво- и пожаробезопасность линии
14. + Компактность установки — производственное помещение в виду подвеса оборудования на большой высоте вполне можно использовать и под склад временного хранения сырья и готовой продукции
15. + энергоэффективность. На 1 тонну удаленной влаги из продукта 65-70% влажности тратится менее 50 кВТ электроэнергии.

Общее время ВСЕГО цикла сушки — 18-20 секунд, начальная температура агента 60-80 °C, конечная 30 °C

Состав линии с гранулированием — производство витаминно-травяной муки и комбикорма:

• 1. Аэродинамическая сушилка по технологии АСКТ
• 3. Блок гранулирования (Бункер-ворошитель+гранулятор+Пульт)
• 4. Конвейеры ленточно-скребковые
• 5. Колонна или блок охлаждения
• 6. Блок фасовки (Конвейер +Весы +рама)
• 7. Пульты управления

Сравнение барабанной сушилки и сушильного комплекса АСКТ

Под сушкой принято понимать процесс удаления влаги, который обеспечивается отводом образовавшихся паров или испарением. Производится такая процедура с учетом назначения исходного материала, особенностей его дальнейшего применения и последующей обработки. В результате сушки некоторые материалы меняют свои свойства, повышается их прочность, теплоизоляционные свойства. Для этого, в отраслях народного хозяйства, используют различные установки, позволяющие высушивать большие объемы сырья. Наиболее распространенным, среди такого оборудования, является сушильный барабан.

Назначение барабанных сушилок

Такие агрегаты в основном применяются для высушивания зернистых, а также кусковых материалов. В зависимости от качества перерабатываемого сырья, его вида, должна быть подобрана наиболее оптимальная конструкция сушильного барабана, его размер, проведены необходимые теплотехнические расчеты. Барабаны могут иметь производительность от 150 кг до 100 т в час, от чего будут зависеть размеры загрузочной камеры, камеры выгрузки, мощность теплогенератора, особенности механизма пылегазоочистки, а также подачи и удаления теплоносителя. Такое оборудование может различаться по способу подачи материала (механический или пневматический), а также по количеству барабанов в установке (максимум три).

Барабанные сушилки оснащены частотным приводом и современными системами автоматики. Это дает возможность регулировать автоматически скорость вращения барабана, температуру. Также появляется возможность устанавливать параметры сушки. Благодаря таким функциям, сушильное оборудование барабанного типа имеет оптимальные характеристики, что позволяет применять его в промышленности, а также сельском хозяйстве.

Сушильные барабаны – преимущества

Сушка сырья производится в однопроходном барабане, который находится в постоянном движении и перемешивает материал под воздействием нагретого воздуха. Беспрерывное вращение барабана разбивает сырье на части и превращает в однородную массу. Такие действия позволяют равномерно и качественно просушить сырье.

Барабан, как и поток горячего воздуха, движется за счет разряжения, создаваемого тягодувной машиной. Вентилятор соединен с ним воздухоотводом, который сделан из стойких металлов к коррозии. В зависимости от количества сырья, будет меняться температура и объем газовоздушной смеси.

Главными преимуществами сушильных барабанов можно считать:

1. — Автоматизацию всех процессов;
2. — Отсутствие сложностей с монтажом, запуском в работу;
3. — Универсальная машина, возможность высушивать как строительные материалы или опилки, так и пищевые продукты;

Недостатки барабанной сушилки

К недостаткам барабанных сушильных установок можно отнести их большие габариты, а также немалые капитальные затраты. Но таких отрицательных моментов можно избежать, выбирая установку согласно произведенным ранее расчетам.

Неосторожная эксплуатация или конструкторские недостатки барабанной сушилки могут привести к возникновению пожара. Поэтому требуется точно соблюдать технику безопасности при работе и ответственно отнестись к выбору конкретной модели.

Низкий уровень качества получаемой продукции, когда требуется сохранить биоактивные вещества в конечном продукте. Например, потеря полезных веществ при сушке сырья растительного происхождения в среднем составляет порядка 40%.

Высокие эксплуатационные расходы также являются существенным недостатком барабанной сушилки. Для работы сушильного оборудования барабанного типа необходимо учитывать соотношение высушиваемого сырья с площадью соприкосновения нагретого металла. Это будет зависеть от размеров барабана, полок, частоты лопастей, количества обрабатываемого материала. Для нормальной работы агрегата, на 1 тонну сырья должно приходиться до 20-и квадратных метров нагреваемой площади.

Внутренние устройства, накапливающие тепло, будут работать экономичнее на 15% при наличии теплового компенсатора, а также системы автоматизации, управляющей процессом горения, температурой высушиваемого материала. Качественная теплоизоляция поможет сократить потери тепловой энергии внутренней и наружной части барабана.

Тем не менее, на тонну испаряемой влаги барабаном требуется от 1,2 до 1,3 мВт энергии.

Принцип работы барабанной сушилки

Установка такого типа представляет собой барабан, находящийся под наклоном, цилиндрической формы с двумя кольцами, которые во время вращения агрегата движутся по опорным роликам. С приподнятого конца загрузочной емкости, через питатель, поступает сырье. Затем оно попадает на винтовые лопасти, где и продолжает сушиться. После окончания процедуры, сырье перемещается вдоль барабана под воздействием внутренней насадки, под углом до 6°. Благодаря упорным роликам, осевое смещение барабана не допускается. Такая насадка равномерно распределяет материал по сечению емкости. Ее конструкция зависит от особенностей и размеров высушиваемого сырья.

Положительным качеством барабанных агрегатов является то, что, благодаря движению сушильного агента прямотоком, контролируется возможность чрезмерного высушивания, а также не допускается унос в противоположную сторону материала топочными газами. Для этого скорость подачи таких смесей поддерживается не больше 2-3 м/с. Поступление их идет из примыкающей к барабану топки. Она находится со стороны входа сырья и имеет специальную камеру для охлаждения наружным воздухом газов до требуемых температур.

Газы проходят через барабан по дымососу, который установлен за сушилкой. Между ними, в свою очередь, размещен циклон, нейтрализующий пыль. Такая конструкция препятствует износу вентилятора, предотвращая попадание мусора. Барабан работает на разряжении, газы не выходят из емкости через отверстия.

Особенности конструкции сушильного барабана

Для материалов, способных налипать на внутренние стенки барабана, а также для крупнокускового сырья, применяют подъемно-лопастную систему. Ее особенностью является захват лопастью материала из завала при вращении барабана, и возврат его обратно. Благодаря такому действию увеличивается участок соприкосновения с газовыми потоками. Такая система способствует расслоению газов, которое повышается при увеличении диаметра барабана и сокращении частоты его вращений.

Распределительно-перевалочная система используется для мелкого сырья, которое при перемешивании выделяет большое количество пыли, поэтому барабан имеет насадки с закрытыми ячейками. При перемешивании сырья по такой системе, оно все время находится в завале. В процессе перевалки образуются дополнительные поверхности испарения. Распределительная система с открытыми ячейками применяется для мелкокускового сырья, обладающего хорошей сыпучестью. Такие насадки обеспечивают полное пересыпание материала, распределяя его равномерно по сечению барабана.

Для переработки крупнокусковых, малосыпучих материалов, обладающих большой плотностью, используется секторная насадка. Она представляет собой закрепленные на внутренней стороне барабана желобки, под углом 100-150 °, которые разделяют рабочий объем барабана на несколько изолированных камер. Такая конструкция позволяет равномерно распределить материал, приблизить его к центру вращения барабана и увеличить заполняемость.

Сравнение барабанной сушилки с технологией АСКТ

Технология АСКТ применима при сушке сырья растительного и животного происхождения для фармацевтической и пищевой промышленности, производства кормов, а также для переработки биомасс и биоотходов самого широкого профиля.

Таблица: Сравнение популярной и используемой до сих пор барабанной сушилки АВМ 1,5 и технологии АСКТ (модификация кормовая на ДТ) согласно паспортным данным

АВМ 1,5:

• начальная влажность сырья — 75%,
• производительность — 1.6 тонн/час,
• потребление электроэнергии — 231кВт в час,
• потеря полезных веществ — 40%,
• потребление топлива теплогенератором — 450 кг = 511 литров/час топливо печное бытовое

АСКТ:

• начальная влажность сырья – 80-82%,
• производительность — 1.5 тонн/час
• потребление электроэнергии — 160 кВт в час,
• потеря полезных веществ — 5,7 – 12% *,
• потребление топлива теплогенератором – 15 -20 литров/час ДТ, до 25 кг в час на печном топливе

* зависит от выбранного режима сушки

Расчет экономии на производстве 1 тонны конечной продукции можно произвести самостоятельно. В зависимости от региона и цен на энергоносители разница может достигать 8-12 раз в пользу технологии АСКТ.

Техническая характеристика агрегатов для приготовления витаминной муки

АВМ-1.5А и АСКТ-1

АВЖ-0,65Ж и АСКТ-0,5

Мнение науки

Общий принцип работы линии по производству витаминно-травяной муки с использованием технологии АСКТ проект 2 серии

После доставки на склад сырье подается ленточным транспортером в блоки сушки.
Проходя сушилку, масса высыхает до влажности 10-12%.
Далее при помощи пневмоподачи высушенный продукт транспортируется в молотковую дробилку, где происходит дробление до размера частиц 1-3 мм с последующей подачей в бункер ворошитель и гранулятор, где происходит формирование гранул.
После гранулятора гранулы охлаждаются в колонне (блоке) охлаждения встречным потоком воздуха от вентилятора и попадают на стол просева.
На столе просева происходит отделение россыпи от кондиционных гранул.
Кондиционные гранулы через конвейер попадают на блок фасовки.

Требования к производственному помещению и персоналу

Производственное помещение по классу Б.

Производственный процесс требует наличия площадей для размещения оборудования, складирования готовой продукции и хранения запасов сырья. Высота помещения должна быть не менее 6,5 метров.
Площадь, занимаемая непосредственно основным оборудованием составляет порядка 30 метров длина и 8-12 м ширина. Производственные помещения должны быть отапливаемыми (не ниже +5 град С) и проветриваемыми. Схема производственного помещения и технологическая схема размещения оборудования оговаривается с заказчиком. Учитывается особенность постройки, в которой размещается оборудование.
Обслуживающий персонал — 5 человек. Образование не ниже среднего-специального для рабочих, профильное для операторов и электрика.

Сушильно-измельчительный комплекс WtD

ВТМ


люцерна

На обкатке. 2014 год. Работа на минимальной температуре. Как высушивается трава в основном цилиндре и цилиндре досушки. И это лишь половина нашей линии. Но… без рабочих цилиндров комплекс не сушит.

Влажность после цилиндра досушки 10-12%

На обкатке. 2017 год. Увеличение производительности по отношению к АСКТ 2 серии

Линия в полевых условиях

Производство витаминно-травяной муки
оборудование производства ВТМ в поле

Линия сушки и производства гранул из травы Линия сушки ВТМ

Статья

Статья:

К ВОПРОСУ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВА ТРАВЯНОЙ МУКИ

Г.А.Погосян, А.С.Абрамян, Н.П. Сударев, Д.Абылкасымов (Тверская ГСХА)

Рассмотрена значимость производства травяной муки, как эффективного способа консервирования травы и возможность восстановления ее приготовления с использованием новой технологии низкотемпературной сушки в аэродинамической трубе.

The significance of the production of grass meal as the effective method of canning grass and the possibility of restoring its preparation with the use of new technology of low temperature drying in the wind tunnel is examined.

корма, травяная мука, энергетическая питательность, технология, витамины.

fodders, grass meal, energy nutritiousness, technology, the vitamins

Травяную резку и муку получают при искусственной сушке измельченной травы под действием высокой температуры в различных типах сушилок (контактный, вибрационный, аэродинамический и др.). Данный способ консервирования зеленой массы позволяет сократить потери обменной энергии выращенного урожая трав до 5%. При заготовке сена эти потери достигают 35%, силосовании — 25%, сенажировании- 15%. При приготовлении травяной муки, наилучшим образом сохраняются наиболее лабильные, имеющие высокую кормовую и биологическую ценность фракции — олигосахариды, аминокислоты, витамины Е, К, С, провитамин А (каротин), холин, хлорофилл (с хелатной формой Mg), повышается обменность протеина. Питательность 1 кг витаминно-травяной муки до 0,85 энергетических кормовых единиц.

В недалеком прошлом, производство травяной муки в России было распространено с использованием АВМ 0,5-3,0 (t в камере смешения 1000-1100 градусов и на выходе из барабана — 100-110 градусов, с расходом 3,6 т травы на 1 т травяной муки) и грануляторов ОГМ. В 1975 г производство травяной муки в СССР достигло 4 млн. т. Но дорожающее дизельное топливо (даже наиболее дешевое печное), при высоком расходе, в среднем 220 кг на 1 т муки, в совокупности с несовершенством технологии, организационными трудностями переходного периода, обнищанием и распадом хозяйств, привело к сокращению производства этого ценного вида корма. В 2000 г — до 1,9 млн.т и в 2009 — до 193 тыс.т.

В настоящее время в мире (Германия, Франция, Финляндия, Польша, Венгрия, Швейцария и др.) травяная мука достаточно широко используется в рационах крупного рогатого скота (престартеры и стартеры для телят, ингредиент комбикормов всех половозрастных групп), свиней, птицы, рыбы. При этом рационы не только обогащаются ценными питательными веществами, но и происходит замена более дорогих концентратов и части премиксов. При использовании брикетов из травяной резки, в рационах жвачных возможна и полная замена сена.

Целесообразность использования травяной муки в рационах высокоудойных коров объясняется тем, что требуемого повышения концентрации обменной энергии в сухом веществе до 10 -12 МДж невозможно достичь объёмистыми кормами, а уровень зерновых концентратов превзошел допустимые для жвачных показатели. Травяная мука, имея высокую питательность 0,6 — 0,9 ЭКЕ, в то же время соответствует физиологии рубцового пищеварения.

Рекомендуемыми видами сырья для производства витаминно-травяной муки являются: бобовые травы в фазе начала бутонизации (люцерна, клевер, козлятник, люпин), мятликовые травы в начале колошения (тимофеевка луговая, райграс, ежа сборная), отава кормовых культур. Перспективно использование новых сортов высокоурожайных культур (амарант сорт Гигант, сильфия сорт Джунгли, топинамбур сорт Скороспелка и др.).

Использование искусственно высушенных кормов повышает продуктивность и снижает расход кормов на единицу продукции животных, повышает экономическую эффективность производства продукции.

Установлена норма скармливания травяной муки различным видам сельскохозяйственных животных: хрякам, супоросным и подсосным свиноматкам до 800г; поросятам 2-4 мес. до 150г, молодняку крупного рогатого скота до года 600г, старше года — до 2000г, овцам 250 г, птице до 12г.

Нами исследована возможность применения травяной муки в качестве поставщика витаминов и микроэлементов, с полной или частичной заменой премиксов в рационах лактирующих коров. В таблице 1 приведено сравнительное содержание витаминов в 200 г премикса для дойных коров (суточная дача) и 2000 г клеверной травяной муки (рекомендуемая суточная норма). Как видно из приведенных данных, включение в рацион коров травяной муки покрывает потребность в ретиноле, токофероле, аскорбиновой кислоте. При расчете адресных премиксов, необходимо учитывать и поступление с травяной мукой 30% хелатной формы магния (из хлорофилла), 30% марганца, 20% цинка, меди и кобальта.

Таблица 1- Сравнительное поступление витаминов с премиксом и

травяной мукой

Показатель Ед.изм. П-60-1 Травяная мука %

в 1 кг в 200 г в 1 кг в 2000 г соответствия

Витамин А тыс. МЕ 600 120 — —

Каротин * тыс. МЕ — — 200 400 100

—————————————————————————————————

Витамин D тыс. МЕ 100 20 0, 1 0, 2 1

Витамин Е МЕ 700 140 93 186 100

Витамин С мг 600 120 600 1200 100

—————————————————————————————————-

*- 1 мг суммы альфа, бета и гамма каротина соответствует 400 МЕ витамина А (по Н.И.Клейменову).

В кормопроизводстве России наблюдается процесс восстановления приготовления кормов методом искусственной сушки. Крупные производства действуют в ООО ФХ Глебовское (Переславль-Залесский), ПЗ- колхоз Аврора (Грязовецкий район Вологодской области), в компаниях АСК-Групп (Ульяновск), Капитал Прок (Московская область), Астарта (Волгоград), Уральское Подворье (Екатеринбург), Семаргл (Краснодар) и др.

Оборудование для производства травяной муки по улучшенным технологиям выпускается Andritz Feed end Biofuel(Дания), Buhler (Швейцария) , Мuench Edelstahl GmbH(Германия), а также российскими компаниями: Доза-АГРО, АСК-Групп.

Компанией АГРО Профиль Плюс (Московская область, Жуковский) разработана Линия производства травяной муки с использованием АСКТ (аэродинамическая сушилка комбинированного типа; инженер-конструктор выпускник МАИ Закиров Дмитрий Игоревич). Заявленное энергопотребление в час на производство 1,5 т муки — 141 КВт, и 40 куб. газа,или 15-20 л солярки. Температура сушки 40 — 60 град.Время нахождения в аэротрубе 13 сек.

Комиссия из ТГСХА в составе зав. лабораторией сельскохозяйственной биотехнологии Г.А.Погосяна, эксперт-консультанта ООО Тагрис А.С.Абрамяна, зав. Тверской лабораторией ВНИИ плем Н.П.Сударева, профессора кафедры Д.Абылкасымова и главного зоотехника ЗАО ПЗ «Калининское» Н.В.Иванова посетила 21 января 2017 г опытный образец сушилки, установленный на испытательном стенде в поселке Сельхозтехника (Домодедовский район), Целью являлось изучение принципа работы установки, эффективности сушки, качества готовой травяной муки и возможности размещения подобной установки в комплектации с бункер-дозаторами, шнековым вертикальным смесителем и гранулятором ОГМ-6. Были отобраны образцы сырья (ферментированная люцерна в стадии бутонизации, произведено ООО «Alfalfa») и полученной из него травяной муки.

Определены размеры бокса для размещения: высота 6-7м, ширина 8м, длина 30м.

Представленная новая ресурсосберегающая технология перспективна и по результатам испытания установки, завершения лабораторных анализов готового продукта, проведения экономических расчетов ее можно рекомендовать к внедрению в кормопроизводство.

По данным ООО «Техбиокорм», потребность российского рынка в травяной муке в настоящее время составляет более 2 млн.т. Себестоимость производства 1 т гранулированной травяной муки около 5 тыс. руб., а цена реализации — более 14 тыс.руб. Вышеприведенное обосновывает эффективность и востребованность организации производства травяной муки по современным технологиям.

О витаминно-травяной муке

Образцы гранул из различного сырья

Травяная мука — ценная для всех сельскохозяйственных животных протеиновая и витаминная добавка к кормам. Травяная мука — витаминно-белковый корм, полученный из искусственно высушенных трав. Её готовят из свежескошенной зелени при кратковременном воздействии нагретого воздуха, что не влияет на сохранение имеющихся в траве витаминов и питательных веществ. В 1 кг. травяной муки содержится 0,7-0,9 кормовых единиц, 140-150 г перевариваемого протеина, 200-300 мг каротина, витамины Е, К, группы В. В рационах крупного рогатого скота ею можно заменить до 30-40% зерновых концентрированных кормов, в состав комбикормов для свиней травяную муку включают в количестве 10-15%, для овец, лошадей — до 80%. Чтобы не разрушить витамины в кормосмесях с применением травяной муки, не следует их запаривать или варить.

Правильно приготовленная травяная мука — это хороший концентрированный корм для всех видов животных и птицы, особенно для молодняка. В 1 кг травяной муки, приготовленной из многолетних трав, содержится около 0,85 корм, ед, т. е. в 2 раза больше, чем в хорошем сене, свыше 250 мг каротина, т. е. в 15 раз больше, чем в сене. Травяная мука содержит много солей, микроэлементов, свыше 20% протеина, в состав которого входят все незаменимые аминокислоты.

Травяная мука, добавленная свиньям в количестве 10% к суточному рациону, способствует увеличению прироста суточной массы на 9% (по данным Эстонского научно-исследовательского института животноводства и ветеринарии). Ее добавка цыплятам в количестве 4% к суточному рациону увеличивает прирост массы на 50% по сравнению с приростом массы цыплят, не получающих такой добавки. Особенно сильно повышает биологическую активность животных и птиц травяная мука, скормленная зимой. Она способствует более полному использованию животными питательных веществ, заключенных в грубых кормах и концентратах.
Высокая кормовая ценность травяной муки объясняется тем, что срок уборки трав для приготовления травяной муки выбирают с таким расчетом, чтобы в них было максимальное количество \ протеина и витаминов. Затем при приготовлении муки применяют 1 искусственную сушку трав с целью сохранения протеина и каро — I типа. Трава, высушенная искусственным путем, теряет питательных веществ лишь около 5%. Искусственная сушка имеет и то существенное преимущество, что можно полностью механизировать уборку трав и проводить все работы в любых погодных условиях.

С 1 га клевера при искусственной сушке получают 4300 кг травяной муки, содержащей 3655 корм. ед. (по данным Всесоюзного научно-исследовательского института животноводства). При обычной, т. е. естественной, сушке собирают 3077 кг сена, содержащего 933 корм. ед. Особенно много протеина и каротина получается из бобовых трав, убранных в период бутонизации, а из j злаковых — в фазу начала выколашивания. Очень ценную муку дают смешанные сеяные травы и травы с естественных лугов, особенно заливных. Компоненты смесей подбираются близкими по скороспелости.

Хорошую травяную муку производят из тростника, ботвы корнеклубнеплодов, отходов овощеводства, из хвои и других зеленых растений, которые содержат много протеина, витаминов и мало клетчатки.

В последние годы в хозяйствах получает распространение технология приготовления белково-витаминной травяной муки в виде гранул. Такой корм не распыляется, не рассыпается (что позволяет экономить 5% кормов по сравнению с рассыпным), требует меньше складских помещений для хранения в 3,5 раза, его легко перевозить, механизировать кормораздачу, в нем лучше сохраняются питательные и биологически активные вещества.

Процесс гранулирования протекает таким образом: травяная мука из системы отбора агрегата по трубопроводу отсасывается в бункер гранулятора и поступает в дозатор. Дозатор равномерно подает муку в смеситель, где она увлажняется водой (оптимальная влажность 14-16%), интенсивно перемешивается и вводится в камеру прессования. В камере под действием большого давления происходит формирование гранул. После пресса она выдерживается в охладительной колонке и поступает в сортировку. Температура гранул после охлаждения не должна превышать температуру окружающего воздуха более чем на 8°С, влажность — не выше 13-14%. Для телят желательны гранулы длиной 6 мм, для молодняка старше 6-месячного возраста и взрослого крупного рогатого скота -7-16 мм.

Наши контакты

Технические вопросы:
direct@сайт

Отдел продаж: trade@сайт

7 926 350 51 04
с 9-00 до 18-00