Src="https://present5.com/presentation/3/174642540_451406648.pdf-img/174642540_451406648.pdf-1.jpg" alt=">Фракционный состав нефти ">

Src="https://present5.com/presentation/3/174642540_451406648.pdf-img/174642540_451406648.pdf-3.jpg" alt="> Нефть и нефтепродукты представляют собой такую сложную смесь углеводородов и неуглеводородных соединений,"> Нефть и нефтепродукты представляют собой такую сложную смесь углеводородов и неуглеводородных соединений, что обычными методами перегонки их невозможно разделить на индивидуальные соединения. Как правило, нефти и нефтепродукты разделяют путем перегонки на отдельные части, каждая из которых является менее сложной смесью. Такие части принято называть фракциями или дистиллятами. Нефтяные фракции в отличие от индивидуальных соединений не имеют постоянной температуры кипения. Они выкипают в определенных интервалах температур, т. е. имеют температуру начала кипения (н. к.) и конца кипения (к. к.). Температуры начала и конца кипения зависят от химического состава фракции. Фракционный состав нефти и нефтепродуктов показывает содержание в них (в объемных или массовый процентах) различных фракций, выкипающих в определенных температурных пределах. Этот показатель имеет большое практическое значение. По фракционному составу нефти судят о том, какие нефтепродукты и в каких количествах можно из нее выделить, а фракционный состав бензинов и других моторных топлив характеризует их испаряемость, полноту испарения и др.

Src="https://present5.com/presentation/3/174642540_451406648.pdf-img/174642540_451406648.pdf-4.jpg" alt="> Основные фракции, выделяемые из нефти на промышленных установках: 1."> Основные фракции, выделяемые из нефти на промышленных установках: 1. Бензиновая н. к. (28˚С) – 180 ˚С (без отбора керосиновой фракции) или н. к. (28 ˚С) – 150 ˚С (без отбора керосиновой фракции); 2. Керосиновая 150 ˚С – 250 ˚С; 3. Дизельная (180 ˚С) – 350 ˚С (без отбора керосиновой фракции) или 250 ˚С – 350 ˚С (с отбором керосиновой фракции). В ряде случаев отбирают дизельную фракцию утяжеленного состава с концом кипения 360 ˚С. Суммарный выход этих фракций (до 360 ˚С) составляет количество светлых фракций нефти. Из остатка мазута получают: 4. Вакуумный газойль 350 ˚С (360 ˚С)- 500 ˚С(550 ˚С); 5. Гудрон >500 ˚С (> 550 ˚С) – самый тяжелый продукт перегонки нефти.

Src="https://present5.com/presentation/3/174642540_451406648.pdf-img/174642540_451406648.pdf-5.jpg" alt="> Дистилляция (перегонка) – процесс разделения сложных смесей углеводородов путем частичного испарения жидкости или"> Дистилляция (перегонка) – процесс разделения сложных смесей углеводородов путем частичного испарения жидкости или частичной конденсацией паровой смеси с образованием двух фаз (перегонка), из которых паровая обогащается низкокипящим компонентом (нкк), а жидкая – высококипящим (вкк) по сравнению с исходной смесью. Лабораторная установка для перегонки нефти

Src="https://present5.com/presentation/3/174642540_451406648.pdf-img/174642540_451406648.pdf-8.jpg" alt="> Лабораторное оборудование для разгонки нефти АРН-2 ">

Src="https://present5.com/presentation/3/174642540_451406648.pdf-img/174642540_451406648.pdf-9.jpg" alt="> АРН-ЛАБ-11 Автоматический аппарат для определения фракционного состава нефти и нефтепродуктов">

Src="https://present5.com/presentation/3/174642540_451406648.pdf-img/174642540_451406648.pdf-10.jpg" alt="> Перегонку нефти и нефтепродуктов с целью разделения на фракции можно осуществить с"> Перегонку нефти и нефтепродуктов с целью разделения на фракции можно осуществить с постепенным либо с однократным испарением. При перегонке с постепенным испарением образующиеся пары непрерывно отводят из перегонного аппарат, они конденсируются и охлаждаются в конденсаторе-холодильнике и собираются в приемник в виде жидких фракций. В том случае, когда образующиеся в процессе нагрева пары не выводятся из перегонного аппарата до тех пор, пока не будет достигнута заданная температура, при которой в один прием (однократно) отделяют паровою фазу от жидкой, процесс называют перегонкой с однократным испарением. После этого строят кривую ОИ (см. рис.) Данные способы перегонки не позволяют добиться четкого разделения нефтепродуктов на узкие фракции, т. к. часть высококипящих компонентов переходит в дистиллят, а часть низкокипящих фракций остается в жидкой фазе. Поэтому применяют перегонку с дефлегмацией или ректификацией. Для этого в колбе нагревают нефть или нефтепродукт; образующиеся при перегонке пары, почти лишенные высококипящих компонентов, охлаждаются в специальном аппарате – дефлегматоре и переходят в жидкое состояние – флегму. Флегма, стекая вниз, встречается со вновь образовавшимися парами. В результате теплообмена низкокипящие компоненты испаряются, а высококипящие компоненты паров конденсируются. При таком контакте паров достигается более четкое разделение на фракции, чем без дефлегмации.

Src="https://present5.com/presentation/3/174642540_451406648.pdf-img/174642540_451406648.pdf-11.jpg" alt=">1 – кривая, полученная перегонкой с четкой ректификацией (кривая ИТК); 2 – кривая"> 1 – кривая, полученная перегонкой с четкой ректификацией (кривая ИТК); 2 – кривая однократного испарения (кривая ОИ); 3 – кривая, полученная простой перегонкой (разгонка по Энглеру) ; t 1, t 2, t 3, …tn – температуры кипения при оборе дистиллята в точках x 1, x 2, x 3, …xn. ; Фракция t 1 -t 2 выкипает в количестве x 2 -x 1, е – массовая доля отгона

Src="https://present5.com/presentation/3/174642540_451406648.pdf-img/174642540_451406648.pdf-12.jpg" alt="> Аппарат для перегонки с дефлегматором ">

Src="https://present5.com/presentation/3/174642540_451406648.pdf-img/174642540_451406648.pdf-13.jpg" alt=">Еще более четкое разделение происходит при перегонке с ректификацией. Аппарат для такой перегонки"> Еще более четкое разделение происходит при перегонке с ректификацией. Аппарат для такой перегонки состоит из перегонной колбы, ректификационной колонки, конденсатора холодильника и приемника.

Src="https://present5.com/presentation/3/174642540_451406648.pdf-img/174642540_451406648.pdf-16.jpg" alt="> Наибольшее распространение в лабораторной практике получили следующие виды перегонки: "> Наибольшее распространение в лабораторной практике получили следующие виды перегонки: 1. Перегонка, основанная на принципе постепенного испарения: – простая перегонка нефти и нефтепродуктов, выкипающих до 350 ˚С при атмосферном давлении; – простая перегонка нефтепродуктов, выкипающих выше 350 ˚С при пониженном давлении (под вакуумом); – перегонка с дефлегмацией; – перегонка с четкой ректификацией. 2. Перегонка, основанная на принципе однократного испарения: – перегонка с однократным испарением. 3. Молекулярная дистилляция для высокомолекулярных соединений и смол. 4. Имитированная перегонка.

Src="https://present5.com/presentation/3/174642540_451406648.pdf-img/174642540_451406648.pdf-17.jpg" alt="> Вакуум дистилляция – один из методов разделения смесей органических веществ. Широко применяется"> Вакуум дистилляция – один из методов разделения смесей органических веществ. Широко применяется в ситуации, когда дистилляция не может быть проведена при атмосферном давлении из за высокой температуры кипения целевого вещества, что приводит к термическому разложению перегоняемого продукта. Так как в вакууме жидкость кипит при более низкой температуре, становится возможным разогнать жидкости, разлагающиеся при перегонке с атмосферным давлением.

Src="https://present5.com/presentation/3/174642540_451406648.pdf-img/174642540_451406648.pdf-19.jpg" alt="> Молекулярная дистилляция в отличие от обычной дистилляции не связана с"> Молекулярная дистилляция в отличие от обычной дистилляции не связана с кипением раствора, а протекает в условиях испарения со свободной поверхности. Она может быть применена для жидкостей, которые не выдерживают высоких температур и не могут быть доведены до кипения без опасности разложения. Молекулярную дистилляцию используют для разделения и изучения высокомолекулярных веществ, содержащихся в нефтяных остатках, получаемых обычной перегонкой. Этим способом перегоняют термически нестойкие вещества с молекулярной массой 250 - 1200, получают вакуумные масла, высоковязкие масла с высоким индексом вязкости.

Src="https://present5.com/presentation/3/174642540_451406648.pdf-img/174642540_451406648.pdf-20.jpg" alt=">Промышленные установки молекулярной дистилляции ">

Src="https://present5.com/presentation/3/174642540_451406648.pdf-img/174642540_451406648.pdf-21.jpg" alt="> Имитированная перегонка. Для анализа нефтепродуктов используется широко распространенный газохроматографический"> Имитированная перегонка. Для анализа нефтепродуктов используется широко распространенный газохроматографический метод имитированной дистилляции. Традиционный метод имитированной дистилляции предполагает использование насадочных колонок. Спецификация на реактивное топливо и дизельное топливо указывает имитированную дистилляцию как альтернативу дистилляции при атмосферном давлении при получении информации об истинном распределении по температурам кипения. Метод имитированной дистилляции использует газохроматографическую технику для получения информации об истинном распределении по температурам кипения нефти и нефтяных фракций до 750 °С.

Src="https://present5.com/presentation/3/174642540_451406648.pdf-img/174642540_451406648.pdf-22.jpg" alt="> Имитированная перегонка. Методом имитированной дистилляции получают кривую истинных температур кипения, которая"> Имитированная перегонка. Методом имитированной дистилляции получают кривую истинных температур кипения, которая строится по данным хроматографического разделения исследуемого продукта на колонке с неполярным сорбентом в режиме программирования температуры. После ввода образца в инжектор, группы углеводородов выводятся на хроматограмму в порядке возрастания их температур кипения. Предварительно выполняется калибровка системы по эталонной смеси углеводородов с известными температурами кипения. Кривые имитированной дистилляции хорошо совпадают с результатами определения фракционного состава перегонкой при атмосферном давлении и при пониженном давлении. Для описания тяжелых фракций нефти использовали газовый хроматограф с высокотемпературным термостатом. Метод имитированной дистилляции с помощью газовой хроматографии позволяет проводить анализ нефтяных продуктов не только быстрее и с большей степенью точности, но и требует для осуществления меньшего количества анализируемых веществ.

Хроматография

Точные данные о составе нефти и нефтепродуктов повышают производительность завода

Предприятия нефтяной и нефтехимической промышленности сталкиваются с большим количеством задач, в том числе с необходимостью постоянно повышать производительность завода и соответствовать растущим экологическим требованиям в отношении состава топлива,- и всё это в условиях непрерывного сокращения прибыльности.

Специализированные решения «под ключ»

Для управления приборами, выполнения вычислений и ряда специализированных задач требуется специальное программное обеспечение. AC разрабатывает собственное программное обеспечение, например, ПО «Реформулайзер» (Reformulyzer) для группового состава нефтепродуктов, ПО для имитированной перегонки (SIMDIS), ДУА (детальный углеводородный состав, DHA) и для анализа газа. Разрабатываемые нашей компанией собственные программные инструменты обеспечивают анализаторам от AC полный контроль над приборами и методиками. Все системы полностью собираются, тестируются и калибруются на заводе перед отправкой заказчику. Затем квалифицированный инженер (сотрудник PAC или дистрибьютора / поставщика услуг) устанавливает систему и знакомит с ней пользователя. Это гарантирует, что система будет реализована в соответствии с требованиями заказчика и сохранит свои характеристики во время эксплуатации. Преимущество для заказчика заключается не только в самом анализаторе (так как на рынке представлены и другие конкурентоспособные решения), но и в методической поддержке заказчика на протяжении всего срока службы прибора. Компания PAC - не изолированная структура. Это глобальная стабильная компания с хорошо структурированными процессами и методами отслеживания эффективности, сертифицированными по стандартам ISO. Такая структура позволяет компании PAC продолжать оказывать поддержку конечных пользователей и их систем, как устаревших, так и новых,- в том числе систем с уникальными пользовательскими конфигурациями.

Сохранение конкурентных преимуществ

Фирма AC Analytical Controls изготавливает как стандартные, так и заказные анализаторы и решения на основе хроматографических методов анализа. Некоторые из этих анализаторов уникальны в своём роде,- например, «Реформулайзер» (Reformulyzer) , AC 8612 и «Биодизель «всё в одном» . После того, как методология того или иного измерения становится успешной и утверждается в качестве международного стандарта, эти методы зачастую копируются другими производителями хроматографических анализаторов,- однако не все компании обращают внимание на важные детали конкретной методики. Качество имеет принципиальное значение для компании AC, поэтому мы выбираем лучших поставщиков компонентов на мировом рынке, что позволяет создавать аналитические решения высочайшего уровня.

Конкурентное преимущество AC заключается в стандартизированном подходе в сочетании с непрерывной разработкой инновационных решений и использованием высококачественные компонентов в производстве приборов.

Каталог приборов

Ароматические углеводороды

Определение содержание тиофена в бензоле

Анализ бензола

ГОСТ Р ЕН 12916

Групповой анализ бензинов

Биотопливо

Нефть

Газохроматографические системы, разработанные под особые или нестандартные задачи

DHA

SimDis - имитированная дистилляция

Анализатор имитированной дистилляции нефтепродуктов с возможностью исследования содержания серы и азота в различных фракциях

Определение кривых перегонки и истинных температур кипения всех фракций нефти

Анализаторы на заказ

Детальный углеводородный анализ

Бензин

Распределение по температурам кипения для продуктов 1 и 2 групп

Газохроматографические системы, разработанные под особые или нестандартные задачи

Анализ бензола

Определение содержания ароматических и кислородсодержащих соединений

DHA - детальный углеводородный анализ (ДУА)

Быстрый анализ общего содержания олефинов

Групповой анализ углеводородов с предварительным фракционированием

Групповой анализ бензинов

SimDis - имитированная дистилляция

E70-24944

ГАЗОВЫЙ ХРОМАТОГРАФ CLARUS - АНАЛИЗАТОР 3023

КОМПЛЕКТ ПОСТАВКИ:

Анализатор PE ARNEL с автодозатором, детектором ПИД, инжектором и ПО для управления прибором

Автономная система охлаждения термостата, не требующая использования жидкой углекислоты и LN2

ПО SIMDIST для расчета результатов имитированной дистилляции

Капиллярная колонка (в зависимости от конфигурации)

Оборудование для снабжения хроматографа газом

Прочие комплектующие и расходные материалы

ГЕНЕРАТОР ВОДОРОДА 20H:

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

МИНИМАЛЬНЫЙ КОМПЛЕКТ ЗАКАЗА

Анализатор РЕ ARNEL Model 3023

ДОПОЛНИТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

Септы для инжектора THERMOGREEN LB-2 (50 шт.)

Шприц для ввода пробы в инжектор

Сменная игла к шприцам

Капиллярная колонка

Стартовый набор для капиллярного инжектора

Комплект для подсоединения детектора

Стартовый комплект для автодозатора

Система очистки газа-носителя. (три картриджа: очистка от влаги, углеводородов и кислорода)

Набор запасных картриджей для системы очистки

Фильтр-осушитель

Высокочистый гелиевый редуктор

Рабочая станция (компьютер, монитор и принтер)

Компрессор малошумный безмасляный для хроматографии (54 л/мин 8 бар)

Сущность производственного процесса, его виды и структура, основные операции и их назначение, отличительные черты от технологического процесса. Порядок определения трудоемкости технологической операции и нормы времени, необходимой для ее реализации.

ВВЕДЕНИЕ

Совокупность методов и приемов изготовления машин, выработанных в течение длительного времени и используемых в определенной области производства, составляет технологию этой области. В связи с этим возникли понятия: технология литья, технология сварки, технология механической обработки и т.д. Все эти области производства относятся к технологии машиностроения, охватывающей все этапы процесса изготовления машиностроительной продукции.

В дисциплине «Технология машиностроения» комплексно изучаются вопросы взаимодействия станка, приспособления, режущего инструмента и обрабатываемой детали, пути построения наиболее рациональных технологических процессов обработки деталей машин, включая выбор оборудования и технологической оснастки, методы рационального построения технологических процессов сборки машин.

Учение о технологии машиностроения в своем развитии прошло в течение немногих лет путь от простой систематизации производственного опыта механической обработки деталей и сборки машин до создания научно обоснованных положений, разработанных на базе теоретических исследований, научно проведенных экспериментов и обобщения передового опыта машиностроительных заводов. Развитие технологии механической обработки и сборки и ее направленность определяются стоящими перед машиностроительной промышленностью задачами совершенствования технологических процессов, изыскания и изучения новых методов производства, дальнейшего развития и внедрения комплексной механизации и автоматизации производственных процессов на базе достижений науки и техники, обеспечивающих наиболее высокую производительность труда при надлежащем качестве и наименьшей себестоимости выпускаемой продукции.

1. Производственный и технологический процессы

Под производственным процессом понимают совокупность всех действий людей и орудий труда, осуществляемых на предприятии для получения из материалов и полуфабрикатов готовых изделий.

В производственный процесс входят не только основные, непосредственно связанные с изготовлением деталей и сборкой из них машины, процессы, но и все вспомогательные процессы, обеспечивающие возможность изготовления продукции (например, транспортирование материалов и деталей, контроль деталей, изготовление приспособлений и инструмента и т.д.).

Технологическим процессом называют последовательное изменение формы, размеров, свойств материала или полуфабриката в целях получения детали или изделия в соответствии с заданными техническими требованиями.

Технологический процесс механической обработки деталей должен проектироваться и выполняться таким образом, чтобы посредством наиболее рациональных и экономичных способов обработки удовлетворялись требования к деталям (точность обработки, шероховатость поверхности, взаимное расположение осей и поверхностей, правильность контуров и т.д.), обеспечивающие правильную работу собранной машины.

2. Структура технологического процесса

В целях обеспечения наиболее рационального процесса механической обработки заготовки составляется план обработки с указанием, какие поверхности надо обработать, в каком порядке и какими способами.

В связи с этим весь процесс механической обработки расчленяется на отдельные составные части: технологические операции, позиции, переходы, ходы, приемы.

Технологической операцией называется часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте и охватывающая все последовательные действия рабочего (или группы рабочих) и станка по обработке заготовки (одной или нескольких одновременно).

Например, обтачивание вала, выполняемое последовательно сначала на одном конце, а потом после поворота, т.е. перестановки вала в центрах, без снятия его со станка, - на другом конце, является одной операцией.

Если же все заготовки данной партии обтачиваются сначала на одном конце, а потом на другом, то это составит две операции.

Установом называют часть операции, выполняемую при одном закреплении заготовки (или нескольких одновременно обрабатываемых) на станке или в приспособлении, или собираемой сборочной единицы.

Например, обтачивание вала при закреплении в центрах - первый установ; обтачивание вала после его поворота и закрепления в центрах для обработки другого конца - второй установ. При каждом повороте детали на какой-либо угол создается новый установ.

Установленная и закрепленная заготовка может изменять свое положение на станке относительно его рабочих органов под воздействием перемещающих или поворотных устройств, занимая новую позицию.

Позицией называется каждое отдельное положение заготовки, занимаемое ею относительно станка при неизменном ее закреплении.

Например, при обработке на многошпиндельных полуавтоматах и автоматах деталь при одном ее закреплении занимает различные положения относительно станка путем вращения стола (или барабана), последовательно подводящего деталь к разным инструментам.

Операция разделяется на переходы - технологические и вспомогательные.

Технологический переход - законченная часть технологической операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента, поверхностей, образуемых обработкой, или режима работы станка.

Вспомогательный переход - законченная часть технологической операции, состоящая из действия человека и или оборудования, которые не сопровождаются изменением формы, размеров и шероховатости поверхности, но необходимы для выполнения технологического перехода. Примерами вспомогательных переходов являются установка заготовки, смена инструмента и т.д.

Изменение только одного из перечисленных элементов (обрабатываемой поверхности, инструмента или режима резания) определяет новый переход.

Переход состоит из рабочих и вспомогательных ходов.

Под рабочим ходом понимают часть технологического перехода, охватывающую все действия, связанные со снятием одного слоя материала при неизменности инструмента, поверхности обработки и режима работы станка.

На станках, обрабатывающих тела вращения, под рабочим ходом понимают непрерывную работу инструмента, например на токарном станке снятие резцом одного слоя стружки непрерывно, на строгальном станке - снятие одного слоя металла по всей поверхности. Если слой материала не снимается, а подвергается пластической деформации (например, при образовании рифлений или при обкатывании поверхности гладким роликом с целью ее уплотнения), также применяют понятие рабочего хода, как и при снятии стружки.

Вспомогательный ход - законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, не сопровождаемого изменением формы, размеров, шероховатости поверхности или свойств заготовки, но необходимого для выполнения рабочего хода.

Все действия рабочего, совершаемые им при выполнении технологической операции, расчленяются на отдельные приемы.

Под приемом понимают законченное действие рабочего, обычно приемами являются вспомогательные действия, например постановка или снятие детали, пуск станка, переключение скорости или подачи и т.п. Понятие прием используется при техническом нормировании операции.

В план механической обработки включают также промежуточные работы - контрольные, слесарные и др., необходимые для дальнейшей обработки, например спайка, сборка двух деталей, запрессовка сопрягаемых деталей, термическая обработка и т.д. Окончательные операции для других видов работ, выполняемых после механической обработки, вносятся в план соответствующих видов обработки.

Производственная структура предприятия с технологической специализацией

3. Трудоемкость технологической операции

Время и затраты на выполнение операций являются важнейшими критериями характеризующими ее эффективность в условиях заданной программы выпуска изделий. Программа выпуска изделий - это установленный для данного предприятия перечень изготовляемых изделий с указанием объема выпуска по каждому наименованию за планируемый период времени.

Объем выпуска это количество изделий, определенных наименований, типа размеров и исполнений, изготавливаемых в течение планируемого периода времени. Объем выпуска в значительной степени определяют принципы построения технологического процесса. Расчетный, максимально возможный в определенных условиях объем выпуска изделий за единицу времени называют производственной мощностью.

При заданном объеме выпуска, изделия изготавливают партиями. Это количество штук деталей или комплекта изделий одновременно запущенных в производство. Производственную партию или ее часть, поступившую на рабочее место для выполнения технологической операции, называют операционной партией.

Серия - это общее количество изделий, подлежащее изготовлению по неизменным чертежам.

Для выполнения каждой операции рабочий затрачивает определенное количество труда. Трудоемкость операции - это количество времени затраченное рабочим требуемой квалификации при нормальной интенсивности труда и условиях на выполнение данной работы. Единицы измерения - человеко/час.

4. Норма времени

Правильное нормирование затраты рабочего времени на обработку деталей, сборку и изготовление всей машины имеет большое значение для производства.

Норма времени - время, отведенное на производство единицы продукции или выполнение определенной работы (в часах, минутах, секундах).

Норму времени определяют на основе технического расчета и анализа, исходя из условий возможно более полного использования технических возможностей оборудования и инструмента в соответствии с требованиями к обработке данной детали или сборке изделия.

В машиностроительном производстве при обработке деталей на металлорежущих станках определяется норма времени на отдельные операции (комплекс операций) или норма выработки деталей (изделий) в штуках в единицу времени (час, смену).

Техническая норма времени, определяющая затрату времени на обработку (сборку или другие работы), служит основой для оплаты работы, калькуляции себестоимости детали и изделия. На основе технических норм рассчитываются длительность производственного цикла, необходимое количество станков, инструментов и рабочих, определяется производственная мощность цехов (или отдельных участков), производится все планирование производства.

Классификация норм труда

Заключение

Развитие технологии механической обработки и сборки и ее направленность определяются стоящими перед машиностроительной промышленностью задачами совершенствования технологических процессов, изыскания и изучения новых методов производства, дальнейшего развития и внедрения комплексной механизации и автоматизации производственных процессов на базе достижений науки и техники, обеспечивающих наиболее высокую производительность труда при надлежащем качестве и наименьшей себестоимости выпускаемой продукции. Для совершенствования технологического процесса в любом производстве необходимо использовать управленческий, научно-исследовательский, опытно-конструкторский, а также человеческий потенциал.

Использованная литература

1. Егоров М.Е. и др. Технология машиностроения. Учебник для втузов. Издание 2-е, доп. М., «Высш. школа», 1976.

2. Гусев А.А., Ковальчук Е.Р., Комсов И.М. и др. учебник для машиностроит. спец. вузов. 1986.

3. Схиртладзе А.Г. Технологические процессы в машиностроении. Для студентов машиностроительных специальностей ВУЗов, «Высшая школа», 2007.

	Чтобы скачать работу бесплатно нужно вступить в нашу группу ВКонтакте . Просто кликните по кнопке ниже. Кстати, в нашей группе мы бесплатно помогаем с написанием учебных работ. Через несколько секунд после проверки подписки появится ссылка на продолжение загрузки работы.
	Бесплатная оценка
	Повысить оригинальность данной работы. Обход Антиплагиата.
	РЕФ-Мастер - уникальная программа для самостоятельного написания рефератов, курсовых, контрольных и дипломных работ. При помощи РЕФ-Мастера можно легко и быстро сделать оригинальный реферат, контрольную или курсовую на базе готовой работы - Структура технологического процесса. Основные инструменты, используемые профессиональными рефератными агентствами, теперь в распоряжении пользователей реф.рф абсолютно бесплатно!
	Как правильно написать введение? Секреты идеального введения курсовой работы (а также реферата и диплома) от профессиональных авторов крупнейших рефератных агентств России. Узнайте, как правильно сформулировать актуальность темы работы, определить цели и задачи, указать предмет, объект и методы исследования, а также теоретическую, нормативно-правовую и практическую базу Вашей работы.

Структура технологического процесса

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС И ЕГО СТРУКТУРА (ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ)

Производственный и технологический процессы

Производственным процессом завода (участка, цеха) называют весь комплекс процессов организации, планирования, снабжения, изготовления, контроля, учета и т.д., необходимых для превращения поступающих на завод материалов и полуфабрикатов в готовую продукцию завода (цеха). Таким образом, производственный процесс – это совокупность всех действий людей и орудий производства, осуществляемых для изготовления выпускаемых изделий на данном предприятии.

Производственный процесс сложен и многообразен. Он включает: обработку заготовок для получения из них деталей; сборку узлов и двигателей и их испытание; перемещение на всех стадиях изготовления; организацию обслуживания рабочих мест и участков; управление всеми звеньями производства, а также все работы по технической подготовке производства.

Конечно, в любом производственном процессе наиболее важное место занимают процессы, непосредственно связанные с достижением заданных параметров продукции. Такие процессы называются технологическими. Технологический процесс – это часть производственного процесса, содержащая действия по последовательному изменению размеров, формы или состояния предмета труда и их контроль (ГОСТ 3.1109-82).

В производстве авиационных двигателей используют разнообразные процессы: литье, обработку давлением и резанием, термическую и физико-химическую обработку, сварку, пайку, сборку, испытания. Таким образом, по виду процесса и виду продукции различают технологический процесс отливки, например, лопатки турбины; технологический процесс термической обработки, например, вала турбины; технологический процесс механической обработки и т.п. Применительно к процессам формообразования можно сформулировать, что технологический процесс – это система взаимосогласованных операций, предусматривающих последовательное превращение полуфабриката в изделие (деталь, заготовку …) путем формообразования механическими, физико-механическими, электрофизикохимическими и др. методами.

Структура технологического процесса

Основным элементом технологического процесса является операция.

Операция – это часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте одним или несколькими рабочими, одной или несколькими единицами оборудования до перехода к обработке заготовки следующей детали.

Для существования операции достаточно хотя бы одного из двух указанных условий. Если, например, процесс состоит из шлифования заготовки детали на шлифовальном станке и электроискровом легировании этой поверхности на другом, то независимо от количества деталей (хотя бы одна деталь) в технологическом процессе будут две операции, так как меняется рабочее место (рис. 2.1).

Рис. 2.1. Операции технологического процесса(фрагмент)

Вместе с тем обработка на одном рабочем месте также может состоять из нескольких операций. Если, например, сверление и развертывание деталей выполняется на одном сверлильном станке, таким образом, что сначала всю партию деталей просверлить, а затем, по обстоятельствам осуществив переналадку оборудования (замена инструмента, приспособления, режимов обработки, смазывающее-охлаждаемой среды, мерительных интсрументов и др.), осуществить развертывание, то получится две операции – «сверлильная», вторая «развертывание», хотя рабочее место одно.

Рабочее место – это часть площади (объема) цеха, предназначенная для выполнения операции одним или группой рабочих, в которой размещено технологическое оборудование, инструмент, приспособления и др.

Понятие «операция» относится не только к технологическому процессу (ТП), предусматривающему формообразование. Имеют место контрольные, испытательные, моечные, упрочняющие, термические и т.д. операции.

Операция характеризуется:

Неизменностью объекта обработки;

Неизменностью оборудования (рабочего места);

Постоянством рабочих исполнителей;

Непрерывностью выполнения.

Проектирование технологического процесса состоит в установлении:

Состава (номенклатуры) операций;

Последовательности операций в ТП;

Операция – неделимая в планово-организационном отношении часть ТП. Она является основной единицей производственного планирования. Весь производственный процесс строится на основании совокупности операций:

Трудоемкость;

Материально-техническое обеспечение (станки, инструменты и др.);

Квалификация и количество рабочих;

Необходимые производственные площади;

Количество электроэнергии и др. определяют по операциям.

Операция тщательно документируется.

Операция может состоять из нескольких переходов . Переход –это часть операции, в течение которой обрабатывается одна и та же поверхность детали, одним и тем же инструментом, при неизменном режиме работы станка.

а

б S

Рис. 2.2. Технологические переходы

а – два простых перехода (Ι и ΙΙ); б – один сложный (пояснения в тексте)

На рис. 2.2 показана операция по прошиванию отверстий электрохимическим методом. Как видно из рис. 2.2, а осуществляется последовательное получение отверстий при реализации переходов Ι и ΙΙ. Для повышения производительности часто объединяют несколько простых переходов в один сложный переход (рис. 2.2, б ); это позволяет одновременно обрабатывать несколько поверхностей.

Технологический переход может содержать несколько проходов. Проход – это часть перехода, во время которого снимается (наносится) один слой металла. Деление на проходы необходимо в тех случаях, когда за один прием (по условиям прочности инструмента, жесткости станка, требованиям по точности и др.) удалить (нанести) весь слой металла не представляется возможным.

Операция может выполняться за один или несколько установок обрабатываемой детали. Установ представляет собой часть технологической операции, выполняемой при одном закреплении заготовки.

Во многих случаях операции делят на позиции. Позиция – фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной обрабатываемой заготовкой совместно с приспособлением, относительно инструмента или неподвижной части оборудования для выполнения определенной части операции. Таким образом, позиция – это каждое из различных положений заготовки относительно инструмента или инструмента относительно заготовки при одном ее закреплении, например фрезерование каждой из четырех граней головки винта при одном его закреплении в делительном приспособлении.

Различие между позицией и установом состоит в том, что в каждом новом установе новое взаимное положение заготовки и инструмента достигается путем перезакрепления заготовки, а в каждой новой позиции – без открепления заготовки, перемещением или поворотом заготовки или инструмента в новое положение. Замена установов позициями всегда дает сокращение времени на обработку, поскольку поворот приспособления с заготовкой или головки с инструментом занимает меньше времени, чем открепление, переустановка и закрепление заготовки.