Фанерное производство технология. Производство фанеры как частный бизнес

Фанера – это необычный листовой материал, со свойствами, которые столь уникальны, что использовать его можно и для любительских поделок и для обшивки морских судов. При производстве фанеры технология, которая используется для получения материала с особыми качествами, имеет свою специфику. Но есть общая последовательность операций, которые повторяются при изготовлении фанеры любого назначения.

Из чего состоит фанера

Технология производства фанеры разработана так, чтобы получить определенную структуру, которая представляет собой слои древесины, число которых может доходить до 21, склеенные между собой клеевыми составами. Причем самыми популярными сортами древесины, которые применяют для изготовления фанеры, являются сосна и береза, которые придают особые свойства материалу. Клеевые составы для соединения древесных слоев, изготавливаются на основе смол, которые влияют на свойства фанеры не меньше, чем древесина.

Технология производства фанеры

Технология производства фанеры из березового шпона это сложный многоэтапный процесс, который требует точного соблюдения методик, чтобы получить качественный листовой материал.

Основные этапы изготовления фанеры:

• Подготовка древесины. Стволы березы подбирают по размеру. То есть для получения листовую фанеру размером 1,2 м на 2,4 м, нужны стволы длиной 5,20 м с диаметром от 20 до 40 см, которые распиливают на чурки от 1,3 м до 2,6 м. После этого березовые чурки проваривают в бассейне в течение суток. Это значит, что вода должна иметь температуру около 40 о С;

Важно! Если на этапе проваривания стволов будет нарушено время нахождения в бассейне или температура воды будет слишком горячей, то качество шпона будет низким.

• Окорка и распиловка. На окорочном станке со специальными ножами снимается кора, которую используют для того, чтобы отапливать фанерный комбинат. После этого металодетектором обследуют древесину, чтобы обнаружить гвозди или проволоку, которые могут повредить оборудование;

• Распиловка и лущение. Бревна распиливаются, и на специальных станках начинается лущение, то есть срезается тонкая лента шпона. Из березы получается очень тонкий шпон толщиной около 1,5 мм, который лучше чем шпон других сортов древесины. Во время лущения происходит контроль качества шпона, и лущильные станки подстраивают под каждую партию;

• Рубка шпона. Шпон режется на форматные листы автоматическими ножницами. Чтобы получить фанеру размером 1,2 м на 2,4 м шпон должен быть разрезан на листы размером 1,3 м на 2,6 м.
• Просушивание шпона. В сушилке листы шпона обдувают прогретым воздухом в течение 10 мин. За это время 90% влажности уходит из древесины.
• Сортировка шпона. При сортировке выявляют листы, которые имеют повреждения, например, трещины, выпавшие сучки. Кроме того отбраковывают недосушенный шпон, который отправляют на повторную сушку.

Обратите внимание! Качество сортировки во многом зависит от оборудования, которое используется на комбинате. Наибольшее количество дефектов выявляют там, где есть автоматизированное оборудование, которое сканирует поверхность шпона.

• Вальцовка и склеивание шпона. На этом этапе происходит создание структуры фанеры, прочность которой достигается тем, что шпон складывается так, чтобы направление волокон одного листа шпона было перпендикулярно направлению волокон в соседних слоях. После того как последовательность слоев определена, шпон укладывают в наборный пакет, причем листы чередуются так, чтобы сухой шпон чередовался с листами шпона, прошедшими вальцовку, во время которой с обеих сторон наносится клей;

• Холодная подпрессовка в течение 10 мин проводится для того, чтобы получить пакет шпона, удобный для транспортировки;
• Горячее прессование проводят при температуре 130 о С на специальном прессе.

Более подробно расскажет технологию производства фанеры видео:

Сюжет демонстрирует, что качественная фанера – это результат сложного процесса, который повторить в кустарных условиях невозможно без специального оборудования.

Технологический процесс, применяемый на современных фабриках, позволяет создать максимально эффективное производство фанеры высокого качества. В результате получают строительный материал, который используется в изготовлении мебели, разнообразных конструкций и для иных целей.

Сфера применения

Фанера – это строительный материал в форме многослойной плиты, созданный через склеивание слоями лущеного шпона с использованием дополнительных фиксирующих компонентов. Для производства конструкций применяют плиту с разным количеством слоев, склеенных по определенному принципу.

Фанера применяется:

• Для конструирования больших и маленьких летательных аппаратов.
• Для строительства конструкций разных размеров.
• Во всех направлениях производства мебели.
• В производстве облицовочных материалов.
• В производстве строительных материалов.
• В создании музыкальных инструментов.
• Как основу рекламных щитов.
• Для установки опалубки.
• В производстве тары.
• И в других сферах.

Разновидности фанеры

Сегодня на фабриках производят продукцию, отличающуюся по технологическим и конструктивным признакам в зависимости от сферы применения. Она имеет разную внутреннюю структуру, которая определяет ее эксплуатационные качества.

Виды фанеры:

• Шлифованная и не шлифованная.
• Профилированная фанера.
• Общего назначения.
• Бакелизированная.
• Ламинированная.
• Армированная.
• Облицовочная.
• Строительная.
• Авиационная.
• Водостойкая.

В зависимости от качества шпона наружного слоя, фанера делиться на 5 сортов: А/АВ, АВ/В, В/ВВ, ВВ/С, С/С.

Стадии производства фанеры

Фабричное производство фанеры разных видов, на некоторых этапах немного отличается, но основной технологический процесс ее изготовления остаётся все тем же.

Существуют следующие этапы производства:

• Подготовка древесины.
• Заготовка шпона.
• Склеивание шпона в листы.
• Нанесение защитного и облицовочного покрытия.

Заготовка древесины для получения фанеры

Для производства фанеры используется шпон из лиственных пород и хвойной древесины. Для наружных слоев предпочитают березу, реже граб, тополь, бук и ольху. Цена березового шпона в закупке материала, является самой дешевой, потому она и обрела такую популярность среди производителей. Граб, тополь, бук и ольху считают дорогостоящими материалами, потому их используют для производства шпона по индивидуальным заказам. С хвойных пород деревьев, часто изготавливают внутренний слой, из-за хорошей прочности и небольшой стоимости этой древесины в закупке.

Привезенный материал в первую очередь проходит калибровку на специальном станке. Снимаются все излишки, сучки и кора в результате достигается ровный круг на срезе в соотношении с центром древесины. Длинные бревна разрезаются на одинаковые чурки и направляются на этап варки.

Древесина должна иметь одинаковую влажность. Это необходимо для сохранения целостности структуры будущей плиты и избегания проблем на этапе производства. Перед лущением, все заготовки на продолжительное время замачивают в теплой воде, тем самым выравнивают их общую влажность.

Размягчённое в воде бревно легче поддается лезвиям станков, это в несколько раз ускоряет процесс нарезания и сохраняет длительное время податливость материала.

В воду могут добавлять вещества, придающие будущим изделиям дополнительные свойства. Как только древесина равномерно пропитываться влагой, ее отправляют на этап изготовления шпона.

Процедура изготовления и отделки шпона

Подготовленные бревна загружают в специальные установки, фиксируя их между тремя валиками и, с помощью лезвий срезают листы или ленту шпона. Валики одновременно фиксируют и вращают бревна с заданной скоростью. Размеры определяют в зависимости от технических характеристик лущильного станка и размеров готовой продукции. Листы складывают в стопки, а ленту сматывают в рулон.

Проводится в специальных закрытых помещениях, с автоматическим контролем температуры. Горячий воздух стараются распределять неравномерно, чтобы разделить сушку на несколько последовательных этапов. Рулоны или листы в подвешенном состоянии перемещают по многоэтажной роликовой системе. Это позволяет провести процесс сушки максимально эффективно с соблюдением всех временных ограничений. Влажность шпона должна быть – от 4 до 6%.

После сушки, шпон проходит ОТК. Контролеры и рабочие удаляют все дефектные участки, листы сортируют согласно требуемым размерам и влажности. Готовый элемент отправляют в цех производства фанеры.

Технологический процесс производства

Технологический процесс изготовления фанеры происходит в несколько этапов.

Склеивание

На специально оборудованных столах располагают листы шпона одинакового размера. Их поверхность очищают от древесной пыли и мелкого мусора, чтобы при склеивании не создавалось лишних бугорков. Далее, собирают и группируют по размерам в стопки для будущей склейки каждой плиты.

Вначале изготавливается хвойная фанера, как внутренний слой и будущий каркас. На первый лист наноситься влагостойкий клей, бакелитовая пленка или смола. Сверху его прижимают следующим листом шпона в результате получается своеобразный бутерброд. Процесс могут повторять до получения 3 и более слоев. Вся работа проводиться в хорошо проветриваемых помещениях из-за повышенной токсичности некоторых веществ в составе клея.

Часто, количество слоев увеличивают для повышения прочности. Например, такой способ применяют во время производства строительной фанеры.

При склеивании волокна древесины каждого нового слоя стараются располагать перпендикулярно предыдущему, что в несколько раз увеличивает прочность будущей конструкции. Если слоев в плите четное количество, это значит, что направление внутренних волокон древесины расположено параллельно друг к другу. Для получения широких полноформатных листов используют способ ребросклеивания по продольным кромкам.

В случае обнаружения поврежденных участков на листах, их вырезают и заменяют специальными заранее подготовленными заплатками. Поврежденный шпон, стараются использовать для создания внутренних слоев фанеры.

Иногда на спиле листа можно увидеть резкие изменения цвета волокон с черными включениями. Это говорит о том, что производитель экономил на закупке качественной древесины, использовал подгнившее второсортное сырье или нарушил технологический процесс изготовления продукции. Такая плита редко когда выдерживает требуемые нагрузки и через непродолжительное время может разрушиться.

Холодное склеивание или термическая обработка под давлением

Первый способ – при холодном склеивании лист фанеры помещают в пресс и оставляют его там при комнатной температуре на 6 часов. После застывания, его отправляют на этап просушки.

Второй способ – готовые тщательно склеенные листы направляют под термопресс, где с давлением и высокой температурой соединения набирают окончательную прочность.

Нанесение покрытия

В отдельном цеху поверхность шлифуют и наносят разнообразные покрытия. Для этого используют всевозможные лаки, краски или готовые наклейки с изображениями.

В зависимости от покрытия фанеру разделяют:

• На облицовочную – состоит из нескольких слоев лущеного шпона. Имеет облицовочное покрытие с одной или с двух сторон.
• Ламинированную фанеру – покрытие чаще всего имитирует древесную структуру.
• Шлифованную и не шлифованную – на поверхности создаётся специфическая текстура.

Особенности производства разных видов фанеры

Бакелизированная фанера – имеет увеличенную прочность структуры. Эффект достигается пропитыванием листов шпона бакелитовой смолой с дальнейшим спрессовыванием, под высоким давлением с температурой 270 °C.

Водостойкая – для производства используется водостойкий фенолоформальдегидный или карбамидоформальдегидный клей.

Профилированная – имеет сложную волнообразную структуру волокон для увеличения продольной прочности.

Армированная – внутри размещают слой, который придает дополнительную прочность будущей плиты, вставка может быть металлопластиковой, стекловолоконной или в форме металлической сетки.

Авиационная фанера – производиться из березового шпона (один из самых легких материалов). Ее могут применять в авиастроении и создании легких конструкций.

Производство фанеры не требует больших денежных вложений на закупку оборудования и запуск процесса производства. Принцип технологического процесса простой и малозатратный, потому начать свой бизнес по силе каждому предпринимателю.

Видео: Производство фанеры

Фанера представляет собой слоистый материал, состоящий из склеенных между собой листов лущеного шпона, нередко в композиции с другими материалами. В листе фанеры различают наружные (лицевой и оборотный) и внутренние слои шпона, отличающиеся качеством и иногда породой древесины. В основу классификации фанеры положен ряд конструктивных и технологических признаков, определяющих эксплуатационные качества каждого ее вида.

Фанера общего назначения. Фанеру общего назначения изготовляют из трех и более слоев шпона и используют в производстве мебели, тары, в строительстве, а также в ряде других отраслей.

В зависимости от вида применяемого клея фанера выпускается следующих марок: ФСФ -- фанера повышенной водостойкости, с применением фенолоформальдегидных клеев; ФК -- фанера средней водостойкости, с применением карбамидоформальдегидных клеев; ФБА -- фанера средней водостойкости, с применением альбуминоказеиновых клеев.

В зависимости от качества шпона своих наружных слоев фанера делится на пять основных сортов; А/АВ, АВ/В, В/ВВ, ВВ/С, С/С. Допускается изготовлять фанеру со следующим сочетанием лицевых слоев: А/В, А/ВВ, АВ/ВВ, В/С. Фанеру выпускают нешлифованной и шлифованной с одной или двух сторон. Шероховатость нешлифованной фанеры из древесины лиственных пород не более 200 мкм, шлифованной не более 80 мкм, а из хвойной древесины -- соответственно не более 300 и 200 мкм.

Фанеру выпускают длиной 2440--1220 мм, шириной 1525--725 мм и толщиной 1,5--18 мм. При длине одной из сторон более 1800 мм фанеру называют большеформатной. Фанеру, у которой больший размер совпадает с продольным направлением волокон шпона наружных слоев, называют продольной, в противном случае -- поперечной.

Фанера строительная. Строительную фанеру изготовляют из шпона хвойных пород - сосны и лиственницы толщиной 2-4.5мм, а также комбинированную. Комбинированную фанеру изготовляют с чередующимися слоями шпона из древесины хвойных пород толщиной 2 мм и более и березового шпона толщиной 1,5 мм и более или только из чередующихся слоев березового шпона этих толщин. Наружные слои фанеры изготовляют из березового шпона толщиной 1 мм. Такая конструкция пакета дает высокое качество склеивания и поверхности фанеры.

Строительную фанеру изготовляют в основном на клеях высокой водостойкости марки ФСФ, а также марки ФК. Влажность фанеры марки ФСФ до 12%. а марки ФК до 10%.

Фанеру изготовляют шлифованной и нешлифованной. Шероховатость шлифованной фанеры из древесных хвойных пород до 200 мкм, комбинированной -- до 70 мкм, а нешлифованной соответственно до 300 мкм и до 200 мкм.

Строительную фанеру выпускают в основном большеформатной, размером 2440х1220 мм, хотя предусмотрено изготовление ее и с такими размерами, как фанеры общего назначения. Строительная фанера отличается большой толщиной -- от 8 до 19 мм

Фанера из древесины хвойных пород предназначена для изготовления сооружений каркасного, сборно-щитового, передвижного типов: для строительства деревянных домов и сооружений, в вагоностроении. Комбинированная фанера используется в деревянном домостроении в качестве обшивочного материала.

Клеи требования, предъявляемые к клеям. Качество клееного материала в значительной степени зависит от качества клея. Поскольку область применения клееных материалов очень широка, а условия эксплуатации разнообразны, к клеям предъявляются различные требовании эксплуатационного, технологического и экономического характера. Рассмотрим главные из этих требований.

Эксплуатационные требования следующие

1. Клей должен создавать прочное клеевое соединение, для чего он должен иметь высокую адгезию к склеиваемому материалу и высокие когезионные свойства. Термин «адгезия» (прилипание) характеризует связь между двумя приведенными в контакт материалами разной природы, обусловленную спецификой взаимодействия между молекулами этих веществ. Определяется адгезия величиной силы, потребной для отрыва пленки клея от подложки (например, от древесины).

Термин «когезия» характеризует связь частиц внутри данного тела, т. е. прочность самого отвержденного клея. Желательно, чтобы когезионная прочность клея была выше прочности склеиваемого материала (например, древесины).

2. Клей после отверждения должен быть водостойким, т. е. должен сохранять свойства при длительном воздействии на него воды. Между тем структура и свойства клея, находящегося в твердой фазе, могут изменяться в результате набухания или экстракции водой водорастворимых ингредиентов клея - пластификаторов, стабилизаторов, наполнителей и т. д. Но поскольку процесс поглощения воды носит диффузионный характер, его оценивают массой поглощенной воды, отнесенной к поверхности образца клея.

Водостойкость клея зависит от его природы, структуры, состава, степени отверждения, толщины пленки и т. д. Водостойкость может быть повышена термической обработкой клея или введением в него аппретированных наполнителей. Высокая водостойкость клея особенно необходима при изготовлении изделий, на которые может действовать капельно-жидкая влага (в судо- и авиастроении, производстве тары, сельхозмашиностроении и т. д.). Водостойкость клея и его стоимость находятся в прямой зависимости.

3. Клей после отверждения должен быть влагостойким (атмосферостойким), т. е. должен сохранять свои свойства при длительном воздействии на него влажного воздуха. Пары воды могут вызывать набухание гидрофильных материалов в результате адсорбции, что часто сопровождается гидролитическим расщеплением связей в молекулах клея. Протекает этот процесс чаще всего при повышенных температурах.

Влагостойкость клея характеризуется влагопоглощением, т. е. количеством воды (в процентах), которое он в течение определенного времени поглощает из воздуха, имеющего относительную влажность 95--98% при t = 20°С. При длительном нахождении во влажной атмосфере, влагопоглощение достигает равновесного состояния. Требования в отношении влагостойкости особенно высоки, если клей используется для материалов, применяемых в тропиках.

Клей должен быть биостойким. Выполнение этого требования важно в случае работы клееного материала во влажной среде и при повышенной температуре. Поэтому желательно иметь в составе клея ядовитые для микроорганизмов вещества.

Клей после перехода в твердое состояние должен быть термостойким. Во время эксплуатации клееного материала на него может действовать воздух, имеющий высокую температуру, и если при этом клей размягчится, прочность клеевогосоединения снизится.

Клей после отверждения должен быть бензо- и маслостойким, т. е. при соприкосновении, например, с углеводородами он не должен набухать в них, так как это неизбежно отразилось бы на его прочности. Бензо- и маслостойкость зависят от химического строения клея, его структуры, состава, степени отверждения и толщины клеевого слоя. Оценивается бензо- и маслостойкость по изменению массы (в процентах) или относительному изменению какого-либо из прочностных показателей пленки отвержденного клея при выдержке ее в течение определенного времени в среде, содержащей топливо или масло.

Клей должен быть эластичным. Необходимость такого требования может возникнуть, например, при изготовлении фанеры, наружные слои которой выполнены из металла. Последний имеет значительно больший температурный коэффициент линейного расширения, чем древесина. Применение клея, имеющего повышенную эластичность, будет уменьшать опасность коробления готового продукта, снижения прочности или разрушения.

8. Клей должен быть нейтральным к древесине, т. е. не должен разрушать волокна древесины и изменять ее цвет. Последнее особенно неприятно, если имеется опасность просачивания клея и выхода его на лицевые поверхности склеиваемого материала. Цвет древесины может изменяться при сильной щелочности клея и содержании в древесине танина.

9. Клей должен обеспечивать получение долговечного клеевого соединения. В процессе склеивания и во время эксплуатации клеевого соединения при постоянных нагрузках в нем появляются внутренние напряжения, что, однако, не приводит к его разрушению. Причиной же последнего может быть термофлуктуационный разрыв межатомных связей, происходящий под действием тепла. Кроме того, на долговечность клеевых соединений оказывают влияние кислород воздуха, влага, различные излучения (гамма-лучи, ультрафиолетовые лучи и пр.), химически активная среда и т. д.

Старение клеевых соединений может сопровождаться испарением растворителя, миграцией пластификатора, различными диффузионными процессами.

10. Клей после отверждения не должен быть очень твердым, иначе при механической обработке склеенных деталей он будет оказывать абразивное действие на режущий инструмент, ускоряя его износ.

Экономические требования, вытекающие из стремления обеспечить минимально возможную себестоимость изготовляемой клееной продукции, сводятся к следующему.

1. Сырье, применяемое для изготовления клея, должно быть доступным.

2. Стоимость клея, расходуемого на единицу площади склеиваемого материала, должна быть минимальной.

3. Клей должен иметь достаточно высокую скорость отверждения, что будет способствовать повышению производительности клеильного оборудования и, следовательно, снижению себестоимости склеивания.

4. Оборудование, необходимое для изготовления клея (смолы), должно отличаться простотой и быть дешевым.

5. Капитальные затраты на организацию производства клея должны быть минимальными, что обеспечит быструю их окупаемость. Клеев, которые полностью удовлетворяли бы всем перечисленным требованиям, не существует, и стремиться к созданию таких клеев не следует, ибо экономически это себя не оправдало бы.

Свойства смол и клеев

Области применения. Высокие требования, предъявляемые к клеевым соединениям, а также стремление в ряде случаев уменьшить использование пищевого сырья для производства клеев, заставили расширить применение для этих целей синтетических смол. Синтетические смолы (полимеры) состоят из большого числа повторяющихся звеньев молекул, молекулярная масса которых может изменяться от нескольких тысяч до нескольких миллионов. Они представляют собой сложную смесь компонентов, близких по своему составу, но отличающихся длиной молекулярных цепей.

Синтетические смолы получают на основе реакций полимеризации и поликонденсации. В первом случае протекает процесс укрупнения молекул при постоянстве химического состава вещества. Молекулярная масса при этом увеличивается, и получающееся вещество приобретает новые свойства, отличные от свойств первичного продукта. Реакция полимеризации широко используется в производстве лаков и пластмасс.

Во втором случае из двух или нескольких низкомолекулярных веществ образуется повое по своему химическому составу высокомолекулярное вещество, а процесс сопровождается выделением таких простых продуктов, как вода, хлористый водород, аммиак и др. Образовавшееся новое вещество по своему составу резко отличается от исходных веществ. Важно отметить, что реакция поликонденсации, протекающая в реакторе во время изготовления смолы, до конца не доводится, ее прерывают после образования смолообразного продукта. Это необходимо для того, чтобы исключить переход последнего в твердое состояние, в котором он непригоден для дальнейшего использования. Завершаться реакция поликонденсации должна при использовании смолы в качестве клея, т. е. в момент формирования клеевого слоя. Скорость протекания реакции поликонденсации, а также молекулярная масса получаемых продуктов меньше, чем при реакции полимеризации.

По химической активности высокомолекулярные соединения делят на две группы -- термопластичные и термореактивные. К термопластичным относят полимеры, имеющие линейную структуру, способные плавиться при нагревании. При этом они не имеют точки плавления, процесс протекает в определенном интервале температур. К термореактивным относят полимеры, имеющие двух- или трехмерную сетчатую структуру, способные при нагревании переходить в твердое состояние. При этом процесс перехода необратим. Последующим нагреванием такой полимер можно только разрушить.

В настоящее время известно большое число синтетических клеев. Для склеивания древесины преимущественное применение находят фенолоформальдегидные и карбамидоформальдегидные клеи, применяемые как в чистом виде, так и в виде различных модификаций. В меньшем количестве используют резорциновые и меламиновые клеи. Некоторое применение находят также поливинилацетатная дисперсия, каучуковые клеи, клеи-расплавы.

Лущильные станки

Лущильные станки применяют для получения сырого лущеного шпона. Лущильные станки делят на три группы: легкие, средние и тяжелые. На легких станках разлущивают чурки диаметром до 700 мм и длиной до 800 мм, на средних станках - диаметром до 800 мм длиной до 2 м и на тяжелых - диаметром до 1000 мм длиной более 2 м. В России используются главным образом средние лущильные станки моделей ЛУ17-4, ЛУ17-10, а также импортные фирм "Рауте" (Финляндия), "Кремона" (Италия) и др.

Схема лущильного станка: а - лущильного суппорта; б - общего вида

Станина лущильного станка ЛУ17-10 сварная. На ней установлены с помощью болтового соединения левая и правая бабки. Бабки представляют собой чугунное литье коробчатой формы с проемами для крепления шпиндельных узлов 13. В бабках расположены элементы кинематики станка. На внутренних боковых поверхностях бабок расположены передние 4 и задние наклонные 5 направляющие, на которых установлен суппорт 7 станка с лущильным ножом. Шарнирно закрепленные передние ползуны 6 суппорта соединены винтами 3 и коническими зубчатыми передачами 2 с приводным валом и электродвигателями 14, 12.

На суппорте смонтирован эксцентриковый вал 8, подшипники которого закреплены на боковых ребрах суппорта. На валу 8 смонтирована траверса 11 (горизонтальная балка на вертикальных стойках) с обжимной линейкой. Траверса шарнирно соединена с пневмоцилиндром 10. На цапфах эксцентрикового вала 8 закреплено зубчатое колесо, которое связано с червяком 9, приводимым рукояткой. На станине станка установлено прижимное устройство 1.

Сушилки для шпона

Листы шпона при толщине 0,3-3,5 мм имеют большую поверхность, которая способствует интенсивному удалению влаги и препятствует сохранению плоской формы листов. Для сушки шпона разработаны специальные конструкции сушилок, различаемые по способу сушки.

Дыхательный пресс

В прессе реализуется контактный способ сушки, при котором тепло передается шпону при непосредственном контакте листов с горячими металлическими поверхностями. Пресс отличается небольшими габаритами, небольшим расходом тепла. В нем можно сушить тонкий шпон. Однако пресс не обеспечивает охлаждение шпона, в рабочей зоне повышается температура. Для выполнения технологических операций загрузки - выгрузки используется ручной труд.

Ленточная сетчатая сушилка. В сушилке тепло передается листам шпона конвекцией. Листы шпона подаются на сетку в продольном или поперечном направлении. Возможна сушка проходным способом. Однако сушилка отличается большими габаритами, большим расходом пара или электроэнергии. Качество сушки невысокое. При сушке наблюдаются значительные разрывы шпона.

Роликовая сушилка. В сушилке тепло передается шпону контактным, радиационным и конвективным способом. Воздух подается вентилятором через горячие калориферы и нагревает как шпон, так и подающие ролики. Роликовая сушилка отличается механизированной подачей шпона, большой производительностью и высоким качеством сушки. В качестве недостатков можно отметить большие габаритные размеры сушилки и загрязнение роликов при сушке шпона хвойных пород.

Ребросклеивающие станки

Классификация. Ребросклеивающие станки предназначены для соединения отрезков лущеного шпона и формирования из них полноформатных листов.

По направлению подачи соединяемых полос станки делят на два класса: с продольной и поперечной подачей полос. В станках первого класса соединяемые кромки шпона параллельны направлению подачи, а в станках второго класса - перпендикулярны

Схема классификации ребросклеивающих станков

До 60-х годов широкое применение при ребросклеивании находили станки с ленточным соединением полос шпона. Соединение полос осуществлялось гуммированной лентой.

При ребросклеивании полосы шпона в пачке предварительно прифуговывают или обрезают на гильотинных ножницах типа НГ-18 и НГ-30. Зазоры между кромками полос шпона, сколы, риски, вырывы не допускаются. Отклонение от прямолинейности кромок не должно превышать 0,33 мм/м.

При ребросклеивании гуммированная лента 2 наклеивается на пласти соединяемых полос 1 вдоль кромки. Гуммированная лента обеспечивает высокую прочность соединения полос шпона, достаточную для того, чтобы при формировании пакета фанеры лист не развалился. Однако этот способ соединения имеет существенный недостаток. Гуммированная лента, находясь внутри пакета, понижает прочность фанеры.

Для устранения указанного недостатка используют комбинированную ленту, которую готовят путем последовательной пропитки бумажной ленты сначала основным клеем, плавящимся при нагревании, а затем мездровым клеем. Комбинированная лента наклеивается на шпон так же, как и гуммированная лента. При горячем прессовании пакета фанеры основной клей комбинированной ленты плавится и прочно соединяет ее с листами фанеры.

Для ленточного ребросклеивания отечественная промышленность выпускала станки РС-6 и РС-7. В них гуммированная лента разматывалась из рулона, смачивалась водой в ванночке, а затем прижимным роликом наклеивалась на соединяемые полосы и отрубалась ножом.

Для ребросклеивания выпускались также станки моделей РС-5 и РС-8 с безленточным соединением. Они наносили клеевой шов по кромке соединяемых полос шпона. При подготовке к ребросклеиванию на этих станках пачку шпона предварительно обрезали на гильотинном станке. Затем на обработанную поверхность пачки наносился глютиновый клей и подсушивался до состояния “отлипа”. При ребросклеивании две полосы шпона 1 подавались вдоль направляющей линейки под подающие сплачивающие ролики 3 и нагреватель 4 (рис. 138, б). Под нагревателем клей плавился и отверждался, соединяя полосы.

С появлением клеев-расплавов в 60-х годах конструкции ребросклеивающих станков изменились коренным образом. В группе станков с безленточным соединением появились станки, наносящие клей-расплав точками (каплями) по шву. ВПКТИМ разработано оборудование, клей-расплав и режим точечного ребросклеивания: оптимальная скорость подачи полос при ребросклеивании 16-32 м/мин, толщина шпона 0,3-1,5 мм, шаг клеевых точек 20-30 мм и диаметр капель 5-10 мм.

Начиная с 70-х годов в отечественной и зарубежной практике (фирма Kuper) для продольного ребросклеивания шпона широкое распространение получили станки, соединяющие полосы шпона термопластичной нитью. Нить на линию стыка наносится зигзагом Соединение полос получается прочным, эластичным и обеспечивает плотное прилегание кромок шпона.

Термопластичную нить получают из нити стекловолокна, которую пропитывают в клее-расплаве и пропускают через калибровочное отверстие диаметром 0,28…0,38 мм. Клеевая нить поступает потребителю в бобинах.

Ребросклеивающие станки. На мебельных и фанерных предприятиях страны широко применяются станки модели РС-9. На ребросклеивающем станке клеевая нить из бобины 1 подается в электрический нагреватель 2 с температурой в нем 500-520°С. В нагревателе клей на нити плавится. Нитеводитель 8, совершая возвратно-поступательные движения, укладывает нить зигзагом на пласти соединяемых полос 5. Ролик 7 прижимает расплавленную нить к полосам 5. Для того чтобы нить прилипала к полосам шпона, а не к ролику, ролик постоянно смазывается пропитанной в масле губкой 6.

Механизм подачи станка выполнен в виде двух наклонных дисков 4, расположенных по обе стороны направляющей линейки 3.

Станок шпонопочиночный

Станок шпонопочиночный модели ПШ-2АМ предназначен для механической заделки дефектных мест в листах сухого шпона путем установки вставок (заплат) на клею.

На станке производится вырубка дефектных мест (сучков, отверстий с гнилью и др.), высечка заплат из отдельной ленты шпона, намазка клеем кромок заплат и вставка их в вырубленное отверстие .

Рабочими органами станка являются верхняя и нижняя режущие головки, которые взаимодействуют соответственно с верхним и нижним кулачковыми валами, приводимыми в движение от одного электродвигателя через ременную и зубчатые передачи.

Верхняя режущая головка состоит из прижима 1, пуансона 2 и выталкивателя 3. Нижняя головка выполнена в виде пуансона 8. На столе 5 станка закреплена матрица 6. При работе лист шпона 4 кладут на стол, располагая де-фектное место под пуансоном 2. Включают привод головки. Прижим 1 фиксирует лист на матрице 6. Пуансон 2 вырубает дефектное место. Вырубленная пластинка проталкивается вниз выталкивателем 3, и в зазоре между полоской шпона 7 и матрицей 6 она сдувается из рабочей зоны струей воздуха. При подъеме пунсона 8 из полоски доброкачественного шпона вырубается заплатка, на ее кромки форсункой разбрызгивается клей. Заплатка поднимается и зажимается между пуансоном и выталкивателем 3 в листе шпона

Охрана труда при производстве фанеры

Клееные слоистые материалы. В процессе производства этих материалов на организм человека может воздействовать большое количество вредных и опасных факторов. К числу физических факторов относятся: повышенные температуры оборудования и окружающего воздуха, высокий уровень шума и вибраций, запыленность, загазованность и подвижность воздуха, опасный уровень электрического напряжения и электромагнитного излучения, движущиеся машины и оборудование и их подвижные элементы; химическими факторами являются общетоксические, раздражающие, сенсибилизирующие. Рассматриваемый процесс производства связан также со значительной пожароопасностью, возможностью загрязнения окружающей среды -- воздуха, почвы и водоемов. Безопасные и безвредные условия труда обеспечиваются выполнением общих требований охраны труда и техники безопасности, а также конкретных требований, обусловливаемых спецификой работы на каждом участке и рабочем месте.Согласно общим требованиям безопасных условий труда технологический процесс производства должен быть организован и проводиться в соответствии с правилами эксплуатации применяемых машин и оборудования, с соблюдением требований, обеспечивающих защиту рабочих от воздействия указанных выше вредных и опасных факторов. Безопасность и безвредность труда гарантируются автоматизацией и механизацией технологических операций, устройством ограждений и предохранительных приспособлений на производственном оборудовании, герметизацией оборудования, удалением и обезвреживанием отходов производства, применением безвредных и маловредных веществ, соблюдением правил пожарной безопасности. Вопросом первостепенной значимости является и выполнение требований к подготовке персонала, участвующего в производственных процессах. Рабочие и инженерно-технические работники должны регулярно проходить медицинский осмотр, обучение и инструктаж по безопасности труда и пожарной безопасности. Производственный персонал должен знать как общие требования безопасности труда и пожарной безопасности, так и конкретные правила безопасных приемов работы на каждом рабочем месте, а также порядок действий в аварийной ситуации. Производственный персонал должен быть снабжен соответствующей спецодеждой и, при необходимости, средствами индивидуальной защиты от вредных и опасных факторов. Важное условие обеспечения требований безопасности труда -- систематический контроль за их выполнением.

Ряду общих требований безопасности труда должны соответствовать производственные помещения и площадки, а также условия размещения на них оборудования. Участки производства и оборудование, работа которых связана с наличием вредных и опасных факторов, должны быть выделены в отдельные помещения или вынесены за пределы помещений. При этом принимают соответствующие меры, обеспечивающие безопасные условия труда на этих участках и оборудовании. Каждый из участков производства необходимо оборудовать средствами пожарной сигнализации и пожаротушения в соответствии с категорией их по взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности.

Участки производства должны иметь соответствующий уровень естественного и искусственного освещения, состояния воздушной среды. Эти требования выполняются устройством окон, фонарей, светильников, а также систем вентиляции и отопления. Воздух, содержащий пыль и газы, перед выбросом в атмосферу нужно очищать.

Производственные помещения и площадки необходимо еже сменно убирать от пыли и отходов, а строительные конструкции очищать от пыли не реже 1 раза в месяц. Проемы в помещениях должны быть оборудованы приспособлениями, исключающими образование сквозняков распространение пожара.

Производство фанеры: регистрация бизнеса + этапы производства + наглядное видео производственного процесса + требования к готовой продукции согласно ГОСТ + оборудование для производства фанеры.

Фанера – дешёвый и востребованный материал в строительстве. Благодаря своей доступности, лёгкости и стойкости фанера завоевал достойное место на рынке.

Производство фанеры в качестве бизнеса наладить достаточно просто, особенно, если у вас уже есть опыт в сфере строительства. В этой статье детально расскажем, как поэтапно происходит изготовление, какое оборудование для этого нужно и какие требования предъявляют к качеству фанеры.

Шаг первый – официальная регистрация бизнеса

Наиболее оптимальным вариантом регистрации бизнеса по изготовлению этого материала будет – общества с ограниченной ответственностью.

Какие документы необходимы для регистрации ООО?

Производство фанеры поэтапно

Первый шаг в производстве – это первичная обработка древесины (как правило, из хвойных деревьев), которую необходимо замерить и раскроить на бруски. Дерево поддают действию пара или помещают в бассейн с тёплой водой (примерно 40 градусов по Цельсию). Это увеличивает пластичность материала.

Второй этап – снятие коры с древесины. Кора – это побочный продукт производственного процесса, но её, как правило, перемалывают и пускают на прессовку ДСП.

Третий шаг изготовления – распилка на куски длинной от 1,3 до 1,6 м. Их называют «чураками».

Четвёртый этап производства – круговая распилка чурака по диаметру. В результате получаем лист древесины, который имеет название «шпон». Шпон разрезают до необходимых размеров и сушат в стопках при воздействии потока тёплого воздуха.

Процесс лущения березового шпона на предприятии по изготовлению фанеры.

Пятый этап в изготовлении материала – проверка просушки шпона. Это обязательный шаг, так как сырую древесину нельзя использовать для изготовления фанеры. Сырые листы утилизируют или отправляют на повторную сушку тёплым воздухом. Шпоны прессуют, шлифуют и отправляют на следующий этап обработки.

Шестой шаг – полосы дерева склеивают в полотна, которые позже разрезаются до необходимых размеров и ламинируют.

Финальные работы: сортировка, обработка краёв материала и упаковка.

Список требований, которые необходимо учитывать при производстве материала.

Производство стройматериала регулируется ГОСТом 3916.1-96

Какие бывают типы фанеры?

Перед предпринимателю предстоит определиться, какой тип стройматериала он будет производить:

Оборудование для производства фанеры

Оборудование для производства фанеры не из дешёвых.

В этом вы можете убедиться, изучив таблицу расценок на основные компоненты производственной линии:

№	Название оборудования	Картинка	Описание оборудования	Примерная стоимость, руб.
Итого:				3 540 000 рублей
1.	Лущильный станок		Оборудование используется для снятия первого слоя шпона. Наличие дебаркера обеспечивает высокое качество начальной обработки чурака. С помощью хорошей фрезы заготовке придается правильная форма. Наличие гибкого гофрированного шланга позволяет беззаботно удалять отходы во время работы.	От 170 000
2.	Делительный станок		С помощью этого оборудования осуществляется деление ленты шпона на отдельные дощечки или листы необходимой ширины. Задается ширина листа с помощью специального электронного устройства. Использовать это оборудование необходимо на одной линии со станком по производству шпона. Ширина обрабатываемого шпона может составлять до 1600 миллиметров.	От 1 120 000
3.	Калибровочный станок		Оборудование производится на основе станков эстакадного типа. Наличие высокооборотного привода позволяет управлять скоростью работы станка. Удобства при работе на станке придаются благодаря возможности автоматического управления столом. Благодаря этому агрегату осуществляется калибровка поверхности плиты.	От 650 000
4.	Фанерный пресс		Основание оборудования изготовляется литым из стали или сварным из балок соответствующего профиля. В основание встраиваются в различных прессах от одного до восьми гидроцилиндров диаметром 200-650 мм. Нагревательные плиты выполняются толщиной 38-50 мм для производства фанеры.	От 1 600 000

Важно подчеркнуть , что это только примерная стоимость техники. Зачастую производители оговаривают цену напрямую с клиентом. Учитывая, что вы, как владелец целого цеха, заинтересованы в покупке целой производственной линии, возможно, вам сделают скидку за оптовый заказ.

Для работы на оборудовании вам нужно нанять несколько разнорабочих, а также технолога, который будет следить за процессом. Не забудьте и о бухгалтере – вести без него будет крайне трудно.

Технология производства фанеры. Из каких этапов состоит процесс?

Необходимое оборудование. Применение фанеры.

Инвестиции в бизнес по производству фанеры

Разумеется, будут варьироваться в каждой конкретной ситуации. Однако давайте попробуем рассчитать ориентировочные инвестиции.

Рассмотрим вариант организации производства ФК фанеры:

• Для изготовления куб.м. такого материала нам нужно 1,5-1,8 куб.м. березы.
• Стоимость сырья составит около 2000 руб.
• При минимальном наборе персонала и оборудования, наш цех будет производить 45-50 куб.м. фанеры за месяц.
• Ежемесячные инвестиции в таком случае составят:

Итак, мы рассмотрели детально производство фанеры: этапы изготовления, требования к сырью и продукции, а также составили примерный прайс-лист стоимости оборудования.

В общем, при средней загруженности производства окупаемость такого предприятия составляет минимум 1,5 года . Не забывайте, что средства для запуска производства материала можно получить от заинтересованного спонсора. Главное – предоставить ему чёткий финансовый план развития предприятия, составленный с профессиональным экономистом.

Полезная статья? Не пропустите новые!
Введите e-mail и получайте новые статьи на почту

В скором времени на нашем сайте появится целый цикл материалов, посвященный исключительно производству фанеры. В этой статье мы опишем это производство лишь кратко.

Весь процесс производства можно разделить на несколько этапов:

• подготовка кряжей;
• лущение шпона;
• формирование листов;
• склейка фанеры;
• дополнительная обработка фанеры.

Подготовка кряжей

Шпон, используемый для производства фанеры, получают из предварительно окоренных и размягченных чураков – отрезков бревна определенной длины. Эти чураки заранее заготавливают и хранят либо в штабелях на открытых площадках, либо в водоемах в затопленном виде. По мере необходимости чураки извлекают, снимают с них кору и распаривают.

Распаривание древесины позволяет частично размягчить лигнин, входящий в ее состав. Это делает древесину более мягкой, упрощая лущение и последующее распрямление шпона. При этом степень размягчения следует контролировать: при слишком интенсивном или продолжительном распаривании древесина начнет расслаиваться на отдельные волокна, что резко снизит качество шпона.

Лущение шпона

Чураки лущат на специальных лущильных станках. Они имеют достаточно простое устройство. Чурак зажимается кулачками, которые вращаются и придают вращение чураку. Неподвижный лущильный нож подводится к древесине под определенным углом и срезает с чурака тонкий слой шпона. Затем шпон расправляется, раскраивается и высушивается.

Формирование фанерных листов

Полученные листы шпона сортируют. Лучшие листы шпона используются для изготовления внешних слоев фанеры высоких сортов. Внутрь укладываются листы с дефектами древесины.

Как правило, лист фанеры изготавливается из нечетного числа листов шпона. Центральный лист укладывается волокном вдоль длинной стороны фанерного листа, прилегающие к нему - поперек, следующие – снова вдоль и т.д. Размещение листов шпона в таком порядке придает материалу одинаковую механическую прочность во всех направлениях.

В том случае, если фанеру изготавливают из четного числа листов шпона, в качестве центра используются два листа, уложенных «по волокну». Остальные укладываются точно так же, как и в первом случае.

Склеивание фанеры

Фанеру склеивают синтетическими смолами. Тип смол определяет свойства получаемой фанеры:

• карбамидоформальдегидные смолы – фанера ФК, имеет нормальную влагостойкость, не выделяет фенол;
• фенолформальдегидные смолы – фанера ФСФ, имеет повышенную влагостойкость, выделяет фенол;
• меламиноформальдегидные смолы – фанера ФКМ, имеет повышенную влагостойкость, не выделяет фенол;
• бакелитовые пленки и лаки – бакелизированнная фанера, имеет очень высокую влагостойкость, выделяет фенол.

Нагретые до вязкого состояния смолы наносятся на поверхность шпона тонким слоем. Затем шпон опять укладывается в стопки и помещается в пресс. Под действием высокой температуры и давления смолы склеивают слои шпона в единое целое. Через некоторое время готовые фанерные листы извлекают и охлаждают.

Дополнительная обработка

Часть фанеры реализуется без всякой обработки. Ее просто сортируют, маркируют, укладывают в пачки и отправляют на склад.

Значительная часть производимой продукции подвергается шлифованию. Для шлифования используют барабанные шлифовальные станки. Различают шлифованную с одной стороны (Ш1) и шлифованную с двух сторон (Ш2) фанеру.

Большие объемы фанеры марки ФСФ подвергают ламинированию пленкой, которая представляет собой пропитанную фенолформальдегидными смолами бумагу. Ламинированные листы используется в строительстве в качестве прочной и долговечной опалубочной плиты.

Иногда фанеру покрывают шпоном из более дорогих древесных пород либо декоративными пленками на основе меламина. Такая фанера используется для изготовления мебели и предметов интерьера.